Proyecto Mant. Mec Oficial (1) (2)

ESCUELA SUPERIOR DE TECNOLOGIA

PLAN DE MANTENIMIENTO EN UNA PLANTA CERVECERA

PLAN DE MANTENIMIENTO DE UNA PLANTA CERVECERA

MANTENIMIENTO MECANICO Página 1



DEDICATORIA

Dios permite que cada uno de nuestros sueños se realicen en el momento preciso,

nos das apoyo y coloca personas que siempre desean el bien para nosotros

“padres, familias y amigos” además nos brinda herramientas para luchar y salir

adelante es por eso que dedicamos este proyecto a Dios, también a nuestros

padres y hermanos quienes día a día nos apoyan, a nuestros amigos con los que

estamos en este proceso de aprendizaje.




AGRADECIMIENTOS




CONTENIDO




INTRODUCCION




La cerveza esta compuesta de 4 ingredientes naturales (Ley de la pureza

Alemana):

El agua La malta Los lúpulos Las levaduras

AGUA Una cerveza contiene mínimo 90% de agua. El agua usada en una cerveza es muy importante ya que va a tener

una influencia sobre el sabor de la cerveza. Muchas veces en

cervecerías es el ingrediente menos cuidado.

Hay que controlar la concentración en minerales del agua para

alcanzar niveles de pH adecuados.

El agua es vida pero también una buena agua es sinónima de una

buena cerveza.

Las cervecerías tradicionales siempre se han diferenciados

históricamente por sus aguas y caracterizan sus estilos.


¿COMO ELABORAR CERVEZA?



MALTAEl ingrediente principal de la cerveza

La cerveza contiene malta que es en realidad cebada que se ha dejado

germinar y luego se seco y tuesto.

Según el grado de tostado se obtiene maltas más o menos oscuras. El color

de la malta va a influenciar el color de la cerveza. Por ejemplo una cerveza

de tipo “porter” lleva malta “chocolate” para que tenga ese color oscuro.

La malta usada influencia también el “cuerpo” de la cerveza.

La malta base se llama malta PILSEN.

Un buen maestro cervecero sabe mezclar diferentes maltas en las buenas

proporciones para obtener la cerveza ideal.

LEVADURALa levadura es para la cerveza lo que el oxígeno es para el ser humano.

De su vitalidad depende la conversión de los azúcares fermentables solubles

en alcohol.

Un común dicho dice: “El Cervecero hace el mosto, la levadura hace la

Cerveza”. La levadura es un organismo vivo que el Cervecero debe saber

tratar bien.

Hay principalmente dos tipos de cervezas: las ALES con una fermentación

alta a temperaturas entre 18º y 25º durante 1 a 2 semanas. Las LAGERS

tienen una fermentación baja entre 8º y 15º durante 1 a 3 meses.


http://nuevomundocerveceria.com/wordpress/levadura/

http://nuevomundocerveceria.com/wordpress/malta/



LÚPULOSPara los aromas y el amargor

El Lúpulo es una planta de la misma familia que el cannabis pero no

contiene HTC. En cervecería se usa la flor de la planta de lúpulo.

Los lúpulos dan a la cerveza su amargor y sus aromas florales. Inicialmente

se usaban los lúpulos por su poder conservante.

Una de las cervezas más amargas son las Indian Pale Ales (IPA) ya que se

necesitaba usar mucho lúpulo para conservar esa cerveza durante el largo

viaje entre el viejo mundo y el Nuevo Mundo.

2 Procesos Productivos:

2.1 Proceso maltero

Recepción y almacenamiento de cebadaEn esta etapa, la cebada importada de países como Canadá,

República Checa, Australia y Argentina, es llevada a las malterías de

Tibitó o Cartagena, en donde es almacenada en silos y después de

un tiempo en reposo, se pasa al proceso de maltaje.

RemojoLa semilla grano de cebada se sumerge en agua en unas condiciones

determinadas de temperatura y tiempo para que empiecen a crecer.

En este proceso de crecimiento el grano se transforma interiormente y

genera enzimas que desagregan el almidón para continuar con el

proceso. Durante aproximadamente 26 horas, la cebada es

almacenada en tanques donde se le agrega agua al grano con el fin

de darle humedad. En esta etapa del proceso se le inyecta aire para


http://nuevomundocerveceria.com/wordpress/lupulos/



que el poder enzimático se potencie, se le succiona el agua al grano,

y finalmente, éste se escurre durante cuatro horas para iniciar el

proceso de germinación.

GerminaciónEn la maltería transformamos los granos de la cebada en malta

(maltear), lo que significa germinar la cebada para darle las

propiedades físico químicas y organolépticas que son deseables en la

cerveza. Durante la germinación lo que se busca es darle crecimiento

al “acróspiro” del grano. Dependiendo de la variedad, las raicillas de

cada grano de cebada pueden empezar a crecer durante 96 a 104

horas.

TostaciónEl grano se somete a temperaturas altas para retirar la humedad, lo

cual hace que los procesos enzimáticos de crecimiento del grano

cesen y quede listo para su proceso en cervecería. Previo al

despacho a cervecerías se le hace una limpieza y se deja un tiempo

de almacenamiento (entre 15 y 21 días) sin moverlo para que las

características del grano se homogenicen en el tiempo, no tengamos

diferencias en un mismo lote. En la tostación el grano mejora su

calidad en cuanto al color, según la técnica de tostación que se use.

3.- Almacenamiento de maltaEl proceso de almacenamiento es realizado por medio de tolvas búfer y

la malta es finalmente acopiada en silos. De ahí ya puede ser

despachada a cada una de las cervecerías.




3 Fuente: Informe de sostenibilidad Nuevo Mundo

Elaboración del mostoEn la sala de cocimiento se definen las características principales que

determinan la identidad de cada marca, según las materias primas

seleccionadas y el proceso aplicado. El proceso se inicia con la molienda de

la malta de cebada, etapa necesaria para liberar el almidón del interior del

grano. El almidón aportado por la malta es transformado en azúcar

fermentable gracias a varios cambios de temperatura.

Así mismo, el mosto dulce que contiene azúcar fermentable, proteínas,

aminoácidos, vitaminas y minerales es separado de la cáscara (de malta). El

mosto es hervido, y durante el proceso se añade el lúpulo para darle el

amargo y el aroma.




Filtración del mostoSe hace para obtener un mosto claro y brillante. Como medio filtrante se

usan las cáscaras de la malta que sobraron del proceso de elaboración del

mosto. De este proceso, resulta el primer subproducto que es el afrecho

húmedo utilizado para alimentos concentrados para ganadería.

EbulliciónEn este proceso se busca esterilizar el líquido, concentrar el mosto por

evaporación y permitir la agregación óptima del lúpulo en la cerveza. Por

medio de un cambio de temperatura las proteínas de alto peso molecular

presentes en el mosto se coagulan; estas proteínas que no son deseables

en la cerveza se retiran a través de proceso de centrifugación o Whirlpool en

el los sólidos quedan en el centro y el líquido limpio queda alrededor. La

torta que queda en el centro, es el segundo subproducto del proceso de

cocina llamado trub: proteínas coaguladas de la cocción que se quieren

retirar del mosto.

El resultado al final es el líquido brillante, limpio, listo para continuar con la

fermentación.

Fermentación (aproximadamente 10 días)Inicia con el enfriamiento del mosto, que se hace con agua fría. Una vez se

ha enfriado el mosto se le inyecta una mezcla de aire y oxígeno. En el

proceso de fermentación se agrega levadura que ha pasado previamente por

una etapa de crecimiento en condiciones aeróbicas. Una vez se agota el

oxígeno, en condiciones anaeróbicas se lleva a cabo la fermentación, en la

que la levadura toma los azúcares del mosto y metabólicamente los

transforma en gas carbónico, etanol y agua. El gas carbónico es el tercer

subproducto. Este se purifica y se almacena en las cervecerías para su




posterior uso en los procesos de elaboración y envase, en donde se emplea

para carbonatar el producto.

Maduración (de 5 a 10 días)Este proceso se hace a temperaturas muy bajas, entre 0 y 2° centígrados.

Los aromas que se generaron en la fermentación, los amargos y el perfil

sensorial de la cerveza se homogenizan y se estabilizan. Se homogeniza el

perfil organoléptico de la cerveza. Durante la maduración se lleva a cabo un

proceso de fermentación secundaria para absorber o transformar unos

mínimos productos no deseables. Durante el paso de fermentación a

maduración, se coagulan proteínas de bajo peso molecular, en donde por

este efecto y por cambio de ph. Se genera un sedimento que se llama

rompimiento en frío. Parte del rompimiento en frío se separa por

sedimentación en la maduración y el resto se separa por filtración de la

cerveza.

FiltraciónSe lleva a cabo a través de un medio filtrante que es la tierra diatomácea

(compuestos por placas de fósiles microscópicos encontrados en los lechos

marinos), que busca retirar el sedimento que queda del rompimiento en frío

para darle brillantez a la cerveza. Durante este proceso, se ajustan las

cantidades de gas carbónico (CO2). Luego de este procedimiento aparece

por fin la cerveza brillante que todos conocemos.

EnvasadoLa cerveza se envasa en barriles de acero inoxidable, botellas de vidrio y

latas de aluminio. Por ser un producto natural, a la cerveza no se le

adicionan preservantes y para garantizar su estabilidad microbiológica se

pasteuriza.




Preparación de canastas• Desmonte de arrumes de canastas y traslado de canastas individuales.

• Lavado de canastas a través de proceso de aspersión, de agua y

detergente.

Preparación de botellas

• Lavado de botellas, por medio de proceso de inmersión, cáustico a

diferentes temperaturas y concentraciones.

• Enjuague.

• Aplicación de protector del vidrio exterior.

• Inspección para separar todas las botellas que puedan alterar la idoneidad

del producto.

Embotellado• Evacuación del oxígeno de la botella mediante una succión al vacío en las

botellas.

• Sustitución del aire con gas carbónico.

• Llenado de la botella por igualación de presiones.

• Tapado.

PasteurizaciónPermite extender la vida útil del producto en estantería.

• Proceso térmico por calentamiento de la cerveza a 60° C durante un

tiempo determinado.

• Enfriado. Los cambios de temperatura hacen que la carga microbiana se

reduzca.

EtiquetadoCuando el producto está a temperatura ambiente, todos los envases se

rotulan según la marca, proceso desde el cual se envían las botellas a las

canastas, para luego ser distribuidas a los clientes.




Fuente: Informe de sostenibilidad Nuevo Mundo

MAQUINARIA UTILIZADA EN EL PROCESO PRODUCTIVO

Departamento Administrativo:Cuenta con los siguientes elementos de oficina:

Computadores, mobiliarios, impresora, máquina de escribir electrónica,

sumadora, elementos de comunicación como fax y redes de comunicación

telefónica.




Departamento de comercial:Cuenta con los siguientes elementos de oficina: computadores, mobiliarios,

impresora, elementos de comunicación como fax y redes de comunicación

telefónica.

Departamento Operativo:cantidad de maquinaria que permite que el proceso productivo se desarrolle

de forma satisfactoria:

Maquina/Marca

Datos Descripción del producto

Foto

Silo de almacenamiento

Marca: Shelley

Modelo: tczk03603

1.-Material : galvanizado corrugado hoja2.-Material : aceroel ángulo de la 3.-Tolva: 60

4.-el volumen : 8.4m3- 701m3

5.- capacidad : 5.8t-755t

6.- diámetro : 1.8m-7.334m

El sistema de silo

son ampliamente

utilizados para el

almacenamiento de

semillas, de harina,

de la alimentación,

cemento y química.

utilizado en la

planta de harina y el

molino de piensos

Rodillos molino de malta de cebadaMarca: hongxin

1.-salida(kg/h):

2.2kw: 100-200

3kw: 200-300

2.-cantidad de rodillos: 23.-velocidad del rodillo rápido: 800r/min4.-Energía (W): 30005.-Motor: trifásico

Se puede moler el grano siguiendo un tratamiento húmedo o seco. Éste último, cubre laproducción de harinas de cereales, principalmente de trigo, maíz, sorgo y mijo; tambiénse




puede moler otros frutos secos como el cacao y el café.

Contenedor 1.-Material: inoxidable

AISI 304 de acero

2.-Capacidad:20L

3.-Espesor: 1.5±0.2mm

4.-Diámetro : 363±2mm

5.-Altura: 310±2mm

6.-Peso(sin lanza):

7.8±5%kg

4.-presión de trabajo: 3

bar

Los barriles de

cerveza se

construyen

de aluminio o acero

y se usan para

almacenar,

transportar y servir la

cerveza. También se

usan para otras

bebidas -alcohólicas

o no, carbonatadas o

no- y en general,

líquidos que se

guardan bajo

presión.

CalderasMarca: BOSCH

1.-Potencia en BHP:

300BHP

2.-Sup. de Calefaccion

(Pie

Cuadrados):1500

3.-Lbs. Vapor/Hora a

212°F:10350

4.- Miles de

BTU/Hr:10043

5.- Contenido de Agua

(Gls.): 1664

El vapor es

utilizado en estos

casos, simplemente

porque existe una

necesidad de calor y

energía al mismo

tiempo, el vapor es la

manera más

adecuada y

económica de

transportar grandes

cantidades de calor y

energía

Filtros para el tratamiento de

Modelo: KYRO-2000

1.-Caudal (tonelada /

Mediante estos

procesos de




agua.Marca: Kaiyuan

h):2

2.- potencia (KW):3.5

3.- Eficiencia del uso del

agua: ≥ 50%

4.- membrana RO: 4040

5.dimensión

L X W X H(MM):

2440X620X1750 (host

machine)

tratamiento del

agua se evitan sabores agrios, salados, etc. desagradables para el paladar, y también se evitan las cervezas turbias, con posos y, sobre todo, se consigue favorecer la perfecta elaboración de la cerveza y evitando una mala fermentación, favoreciendo su proceso natural.

Bombas para transportar líquidos.

Plataformas de

carga para

materia prima.

Cuba con

agitadores para




la

transformación

del almidón en

azúcar

fermentable.

Cuba

decantadora

para el filtrado

del mosto.

Depósito de

decantación

para hervir el

mosto con el

lúpulo.

Tanque de

fermentación.

Tanque de

sedimentación

para el proceso

de maduración.

Máquina




enjuagadora,

llenadora y

taponadora.

Cámara de

germinación.

Bandas

transportadoras

.

Maquina

etiquetadora

PLAN DE MEJORAMIENTO

EVALUACIÓN DE LA FILOSOFIA 5 S’S




Teniendo en cuenta que la planta en Bucaramanga de la cervecería Bavaria,

ya tiene implementada dentro de su estructura la filosofía 5’s, se realizó una

evaluación de la herramienta lo cual permite a la organización medir la

evolución de lo realizado hasta ahora y como han mejorado sus procesos

desde que se implemento.

La estrategia de las 5’s se compone de una serie de actividades cuyo

propósito es organizar los lugres de trabajo evacuando el desorden de la

planta de producción y de las oficinas. Es por ello, que se dice que esta

estrategia es uno de los primeros pasos dentro del programa de

mejoramiento, ya que nada se puede mejorar consistentemente aceptando

el desorden como naturaleza1.

A continuación se muestra como se evalúa cada uno de las S’s para la

planta de producción de la cervecería Bavaria en Bucaramanga.

Primera S “SEIRI – CLASIFICAR”

“LO QUE NO SIRVE, QUE NO ESTORBE”

1. ¿Existen objetos innecesarios o basura en el piso?

- Pisos totalmente libres y demarcados

2. ¿Existen equipos, herramientas y materiales innecesarios?

- Solo existen herramientas, materiales y equipos necesarios, todos en

buenas condiciones de uso

1




3. ¿En armarios y estanterías hay cosas innecesarias?

- Esta lo necesario en buenas condiciones de uso

4. ¿hay cables, mangueras, tuberías o elementos que impidan la

circulación?

- Hay elementos que están juntos, así como tuberías y demás pero no

obstruyen la circulación del personal.

Recomendaciones• Los operarios y supervisores de planta deben hacer inspecciones y

autoevaluaciones periódicas para verificar la metodología.

Segunda S “SEITON - ORGANIZAR”

“UN LUGAR PARA CADA COSA – CADA COSA EN SU LUGAR”

1. ¿Cómo es la ubicación de herramientas, materiales y equipos?

- Pisos totalmente libres y demarcados

2. ¿los armarios, herramientas, materiales y equipos están

identificados?

- Solo existen herramientas, materiales y equipos necesarios, todos en

buenas condiciones de uso




3. ¿Se está aprovechando al máximo las tres dimensiones, con la

ubicación de maquinas?

- Esta lo necesario en buenas condiciones de uso

4. ¿hay elementos debajo o encima de los armarios o equipos?

- Hay elementos que están juntos, así como tuberías y demás pero no

obstruyen la circulación del personal.

Recomendaciones:• Estandarizar y almacenar las materias primas, herramientas y objetos

personales; con el fin de minimizar el tiempo de búsqueda y disminuir

el cansancio físico.

• Utilizar el sistema que la empresa asigno para el ordenamiento de las

herramientas de mantenimiento de maquinarias.

Tercera S “SEISO - LIMPIAR”

“PONGA EL MUGRE Y LA BASURA EN SU LUGAR”

1. ¿Cuál es el grado de limpieza?

- Están limpios al finalizar la jornada

2. ¿En qué estado están los pisos, paredes, techos y ventanas?




- Techos y paredes limpias y pintadas, con polvo y tela de arañas.

ventanas con vidrios y algo de polvo

3. ¿Limpieza de armarios, estanterías, herramientas y mesas?

- Pintados, la limpieza se hace al finalizar la jornada, herramientas en

un 90% de buenas condiciones de uso

4. ¿Limpieza de máquinas y equipos?

- Limpios un 90%, la rutina de limpieza se cumple en un 90%

Cuarta S “SEIKETSU - BIENESTAR”

“SAQUE, ORDENE, LIMPIE…”

1. ¿Se aplican las tres primeras S’s?

- Si, la mayoría de características de cada una de las 3’s anteriores se

cumple a cabalidad gracias a la inspección visual que se realizo.

2. ¿Cómo es el entorno de la planta?

- Sin ruidos, cómoda y luminosa. El lugar es agradable. Temperaturas

tolerables en invierno y en verano

3. ¿Se hacen mejoras?

- El grupo entre inspección e inspección realizo 10 mejoras




4. ¿Se aplica el control visual?

- Se aplica en un 90%

Recomendaciones:• Comprometerse y responsabilizarse más por la empresa, ya que de

esta depende el bienestar de muchas personas.

• Motivar a los empleados a cumplir con cada una de las reglas de la

empresa para que la limpieza, la organización y la clasificación hagan

parte de su rutina laboral.

Quinta S “SHITSUKE - DISCIPLINA”

“AUTONOMIZACIÓN – AUTOMATIZACIÓN DE LA CONDUCTA”

1. ¿Se aplican las cuatro primeras S’s?

- Si, la mayoría de características de cada una de las 3’s anteriores se

cumple a cabalidad gracias al control visual y al mejoramiento

continuo de cada una de las S’s evaluadas.

2. ¿Se cumplen las normas de la organización y del grupo?

- Se cumplen permanentemente

3. ¿Se usa uniforme de trabajo?




- Esta limpio en buenas condiciones, y el personal utiliza su

identificación

4. ¿se cumple con la programación de las acciones 5’s?

- Se cumple entre el 90% y el 100% sin seguimiento, actitud proactiva.

Beneficio de la estrategia de las 5’s

La mayoría de los siguientes son indirectos; es decir, se obtienes a partir de

mejoras desarrolladas al identificar los despilfarros:

• La cultura organizacional se fortalece.

• Se aumenta la vida útil de los equipos y máquinas.

• Los equipos se mantiene en mejor estado previniendo la fabricación

de productos defectuosos.

• Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.




MEJORAS ENFOCADAS EN LA PLANTA

El objetivo de este pilar es eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas

ocasionadas con el proceso productivo, las cuales pueden ser:

Fallas en los equipos principales.

Cambios y ajustes no programados

Desperdicios y reproceso

Falla de equipos auxiliares

Ocio y paradas menores

Reducción de velocidad

Defectos en el proceso

Las actividades que se desarrollan son con la intervención de diferentes

áreas involucradas en el proceso productivo todo ello a través de un

trabajo organizado en equipos interdisciplinarios que emplean

metodologías específicasy centran su atención en la eliminación de

cualquiera de las grandes pérdidas existentes en las plantas industriales.

Se trata de desarrollar el proceso de mejora continua similar al existente en

los procesos de Control Total de la Calidad, aplicando procedimientos y técnicas

de mantenimiento.

El procedimiento sugerido para realizar acciones de mejoras enfocadas

sigue los pasos del conocido Ciclo Deming o PDCA (planificar- hacer-

chequear y actuar).

El desarrollo de las actividades Kobetsu Kaizen se realiza a través de los

pasos mostrados en la siguiente figura:




Figura: Ciclo PDCA




AREA DE EMBOTELLADO

La empresa para satisfacer las necesidades del mercado cuenta en la actualidad con

seis líneas de embotellado las cuales se describen brevemente en el siguiente cuadro:

LINEA AÑO DE

INSTALACION

LINEA AÑO DE

INSTALACION

1 2008 4 2000

2 1992 5 1995

3 1998 6 2009




En la tabla que se presenta a continuación se describe las máquinas utilizadas por

cada una de las líneas de embotellado:

| LINEAS DE EMBOTELLADO

EQUIPO 1 2 3 4 5 6

Despaletizadora

Desencajonadora

Encajonadora

Paletizadora

Lavadora de botellas

Lavadora de cajas

Enjuagadora




Llenadora

Roscador/coronador

Proporcionador

Codificador

Inspector de botellas lenas

Inspector de botellas vacias

Transp. de botellas

Transp. De cajas/fardos

Transp. Neumático




Termoencogible

Cuadro 2. Máquinas y equipos existentes en líneas de embotellado

DESCRIPCION DEL PROCESO DE EMBOTELLADOEl proceso de elaboración de bebida embotellado tiene 3 etapas importantes las cuales se

realizan de manera continua dentro de la línea de embotellado y describen a

continuación:

3.3.1 PREPARACIÓN DEL ENVASE Preparación envase no retornable

La botellas son transportadas por medio del transportador neumático desde la sopladora

de botellas si el envase es soplado en planta o desde la despaletizadora de bultos si es

comprado de un proveedor externo.

El envase llega a la maquina enjuagadora donde es rociado por una cantidad pequeña de

agua blanda clorada para eliminar cualquier agente contaminante, durante este proceso

cada 30 minutos los auditores de calidad realizan la medición de parámetros

correspondientes al proceso de enjuagado para verificar que se cumplan con los

requerimientos de limpieza escritos en los procedimientos, luego si los parámetros están

dentro de especificaciones el envase continua hasta la llenadora de botellas, ver anexo 1.

Preparación de envase retornable. El envase Repeft o Vidrio (ambas retornables)

vienen en cajas las cuales son traídas desde el área de despacho, las cajas son sacadas de

los pallets por la maquina despaletizadora y conducidas hacia la maquina

desencajonadora que saca las botellas de las cajas y estas son transportadas hacia la

maquina descapsuladora que se encarga de sacar las tapas viejas de las botellas.

Las botellas sin tapas son transportadas hacia una pantalla de pre inspección donde se

encuentran 2 operadores que ven las condiciones de las botellas vacías estas son que no

tengan productos extraños en su interior, sino están aptas son clasificadas para ser re

clasificadas, si cumplen con las especificaciones avanzan gasta la lavadora de botellas.




En la lavadora pasan por un proceso de pre lavado, lavado y enjuague en una

mezcla de agua con soda caustica y agua tratada para lo que concierne al enjuague.

Se hace un muestreo del envase lavado cada 30 minutos y si se encuentra alguna

novedad se para el proceso hasta corregir, de estar todo dentro de especificaciones

el envase lavado continua hacia el Inspector electrónico que se encarga de clasificar

el envase y su función principal es rechazar botellas dañadas o con objetos extraños

difíciles de apreciar en la pantalla de pre inspección, de aquí el envase es enviado a

la llenadora.

LLENADO De acuerdo a lo planificado en el programa de producción se envasa el sabor de bebida

que viene desde el área de sala de jarabe por medio de bombas centrifugas, al llegar a los

equipos de frío sean estos se empieza a hacer la mezcla de agua y jarabe para alcanzar

los grados Brix deseados dependiendo el producto que se vaya a envasar, estos

parámetros son monitoreados por una pantalla digital que tiene cada equipo y de manera

manual cada 30 minutos por los auditores de calidad.

Con los parámetros en orden la bebida recircula por un tanque para ser carbonatada y es

enviada por medio de bombas a la llenadora de botellas donde por medio de un sistema

de llenado mecánico (igualación de presiones-llenado y despresurización) llena la botella

y esta pasa al coronador o capsuladora dependiendo el tipo de envase para luego pasar a

ser codificada en este paso se imprime en la botella la fecha de elaboración y caducidad,

en que línea de embotellado se realizó y la hora.

Se realiza un muestreo cada 15 minutos de un grupo de botellas para revisar sus

parámetros (contenido neto, concentración de CO2 y grados Brix, revisión de

características de los códigos) para luego ser la botella transportador para el empaque por

medio de transportadores de botellas.

EMPACADO Si la botella es de envase no Retornable pasa por transportadores hacia la

termoformadora donde dependiendo el formato (6-9-12 unidades) se le coloca un




plástico al grupo de botellas y pasa a ser este termoformado lo que ayuda a que el

plástico que esta sobre las botellas se adhiera a las mismas para formar el paquete.

Si la botella es envase retornable pasa hacia la maquina encajonadora la cual se encarga

por medio de un sistema de agarre individual de botellas de colocarlas sobre las cajas

plásticas.

Los paquetes o cajas son movidos por medio de trasportadores de cadenas hacia la

máquina paletizadora aquí se colocan los fardos o cajas sobre los pallets formado 4

pisos, se identifica el pallet con No. y fecha y por medio de montacargas son llevados y

entregados al área de logística don se entregan a la bodega de producto terminado.

CAPACIDAD ACTUAL DE PRODUCCION La producción de bebidas gaseosas se la realiza en las seis líneas de producción y se la

distribuye en cada una de ellas de acuerdo al tipo de formato o envases para lo cual están

diseñadas cada una de las llenadoras de botella.La capacidad de producción de cada una

de las líneas se la mide en base velocidad de llenado (botellas por minuto) de las

máquinas Llenadoras de Botellas. Cada máquina tiene una capacidad determinada

dependiendo del formato del envase lo cual determina la cantidad de cajas o fardos

teóricos que se han de producir. En el cuadro que se representa a continuación se

describe los formatos que se producen en cada una de las líneas de embotellado con sus

respectivas velocidades representadas en CPH (cajas por hora) y BPH (botellas por hora

AREA DE MANTENIMIENTO

La empresa cuenta con un departamento de mantenimiento el cual es el encargado de

mantener en óptimas condiciones todos los equipos de las diferentes áreas de la planta, el

responsable de la gestión de mantenimiento es el Jefe de Mantenimiento, quien tiene

bajo su cargo:

Un Planificador de Mantenimiento

Un Coordinador de Mantenimiento Mecánico

Un Coordinador de Mantenimiento Eléctrico




Tres Supervisores de Mantenimiento Mecánico

Tres Supervisor de Mantenimiento Eléctrico-Electrónico

Cinco Técnicos eclécticos

Cinco Técnicos electrónicos

Dos lubricadores

Diez técnicos mantenimiento mecánico

Un Instrumentista

4 Técnicos de mantenimiento Sopladoras

2 Técnicos para equipos de soporte (calderos, compresores, planta de agua)

Con todos estos colaboradores debe se debe atender las áreas de llenado, soplado,

tratamiento de agua, sala de jarabe, aguas residuales, edificios y agencias cercanas.

En la planta se realizan los siguientes tipos de mantenimiento:

Mantenimiento Preventivo (MP).- son actividades destinadas a la revisión de las

condiciones del equipo para asegurar que elementos y partes funcionen correctamente y

se mantengan en buen estado

Mantenimiento Correctivo Planificado (MCP).- Son tareas de mantenimiento

destinadas a corregir anomalías en partes y piezas de las máquinas que pueden provocar

la detención de la misma, esta actividades se realiza de manera planificada con el área de

producción

Mantenimiento correctivo no planificado, falla o avería (MCNP).- son actividades

destinadas a corregir cualquier tipo de falla que haya parado alguna máquina en pleno

proceso productivo

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO




Las órdenes de trabajo de mantenimiento preventivo son generadas automáticamente por

el sistema, y corridas por el planificador de mantenimiento (ver anexo 6)pero las mismas

no se las realizan en su totalidad, muchas veces debido a:

Falta de disponibilidad de las líneas debido a que para abastecer el mercado no se

realizan las paradas programadas para mantenimiento preventivo

Daños no planificados en las maquinas no asignadas a mantenimiento

Exceso de carga de trabajo para el tiempo planificado para manteamiento

preventivo

Falta de ayudantes para los técnicos de mantenimiento.

Todas estas razones planteadas influye a que se averíen los equipos en el proceso

de producción y disminuya la eficiencia de las líneas de embotellado.

ANALISIS DE LAS PÉRDIDAS EN LA LINEA DE

EMBOTELLADO

EFICIENCIA DE LINEA Como se indicó en el capítulo anterior el indicador con el que se mide la eficiencia de la

planta es el de utilización de línea, el cual en el año 2011 fue en promedio general de

todas las líneas del 73,5 %. El cual se ve reducido por:

Detenciones programadas, el objetivo de este tipo de parada es que sea menor o igual

al 9 %

Disminución de desempeño operacional el cual debe como ser como objetivo menor o

igual al 6%




Disminución de desempeño de equipos cuyo objetivo es que sea menor o igual es del

8%

Porcentaje de eficiencia de lineas y paradas

utilización de línea 74%

tiempo paradas operacionales 6%

tiempo paradas programadas 9%

tiempo de daños de equipo 11%

utilizacion de linea74%

tiempo paradas operacionales

6%

tiempo paradas programadas

9%

tiempo de daños de equipo11%Chart Title

PARADAS OPERACIONALESEstas afectan directamente a la eficiencia de las líneas de embotellado y no son

consideradas en la elaboración de los programas de producción, las mismas son

ocasionadas por condiciones ajenas al estado de los equipos, en el año 2011 la cantidad

de horas de paradas operacionales en las seis líneas de embotellado fueron de 2209. En

la gráfica No 10 se presenta porcentaje de impacto por horas de paradas de cada línea

de embotellado.

AFECTACION DE PARADAS OPERACIONALES POR

LINEA

LINEA 1 15%




LINEA 2 10%

LINEA 3 13%

LINEA 4 25%

LINEA 5 31%

LINEA 6 6

Grafica 9. Porcentaje de paradas operacionales por línea

LINEA 115%

LINEA 210%

LINEA 313%

LINEA 425%

LINEA 531%

LINEA 66%

AFECTACION DE PARADAS OPERACIONALES POR LINEA

Como se puede apreciar la línea con un mayor porcentaje de afectación es la línea 5

mientras que la línea 6 es la que tiene un menor impacto sobre este indicador.

En la tabla 4 se han resumido para el respectivo análisis las horas de paradas

operacionales de acuerdo a sus características y línea.

Paradas operacionales

Descripción linea 1 línea 2 linea 3

línea 4 linea 5 linea 6 Total %

calibración de equipos

169 136 198 235 243 20 100147.8%




parada por calidad

43 55 34 68 70 0 26912.8%

reventón de botellas

4 0 4 36 126 90 26012.4%

caida de botellas 2 0 10 127 78 0 217 10.0%falta refrigeración 0 0 1 29 83 0 113 5.0%separar envase sucio

78 1 1 1 0 0 804.0%

falta de pallets/laminas

2 6 10 4 6 16 432.0%

falta jarabe 5 0 14 6 0 10 35 2.0%Espumeo 2 3 0 2 21 0 29 1.3%falta de envase 5 3 1 11 6 3 28 1.0%falta de energía 5 3 1 7 2 1 20 1.0%

100%

Figura: Horas de paradas operacionales por línea

Para analizar el impacto de cada uno de los aspectos que se consideran como parada

operacional y que afectan el porcentaje total de este indicador se ha procedido a la

elaboración del siguiente diagrama de Pareto para identificar cuáles son a las que hay

que dar mayor atención pues serán consideradas como vitales, este grafica se presenta

a continuación:




calibrac

ion de equipos

parada p

or calid

ad

reventon de botellas

caida d

e botellas

falta

refrigerac

ión

separar e

nvase su

cio

falta

de pallets/

laminas

falta

jarab

e

Espumeo

falta

de envase

falta

de energía

0200400600800

1000120014001600180020002200

PARETO PARADAS OPERACIONALES

100%90%80%70%60%50%40%30%20%10%0%

Calibración de equipos.- este tipo de paradas refiere se da cuando se han realizado

malas calibraciones en los cambios de formato y en el proceso de producción se tiene

que parar la línea para hacer las correcciones necesarias, en las máquinas donde se

realiza calibraciones son:

Llenadora de botellas

Roscador/Coronador

Termoformadoras

Paradas por calidad.- estas paradas concierne a las detenciones realizadas por los

auditores de calidad para verificar o corregir condiciones de calidad de producto, toma

de muestras, etc.




Reventón de botellas.- se reporta cuando en la llenadora existe las explosión de botellas

ya sean por fisuras internas (botellas de vidrio o repeft) o mala distribución del material

(botellas pet), esto provoca perdida de presión interna dentro del tanque de la máquina y

el mismo se inunda lo que provoca que las botellas no salgan con el contenido neto

correcto y tenga que bajar la velocidad de la máquina.

Caídas de botellas.- la característica de este problema refiere cuando las botellas se

viran en los transportadores esto debido a diferentes causas como bases de botella

deformadas (botellas pet), falta de lubricación de las cadenas, etc.




PARADAS PROGRAMADAS

Este tipo de paradas están contabilizadas y son consideradas dentro de los programas

de producción, en el año 2011 el total de tiempo que se detuvieron las líneas por este

indicador fue de 3335 horas, la línea que tiene un mayor porcentaje de número de

horas paralizadas es la línea 5, estos datos se representan en la gráfica siguiente:

AFECTACION DE PARADAS POR

LINEA

LINEA 1 19%

LINEA 2 14%

LINEA 3 17%

LINEA 4 19%

LINEA 5 21%

LINEA 6 10%

LINEA 119%

LINEA 214%

LINEA 317%

LINEA 419%

LINEA 521%

LINEA 610%

Chart Title

Para analizar el impacto de este tipo de paradas se han resumido y ordenado en la

siguiente tabla los tiempos de detención en cada los mismos fueron tomados del

año 2011 y se muestran a continuación:




PARADAS PROGRAMADAS

DESCRIPCION LINEA 1 LINEA 2 LINEA 3 LINEA 4 LINEA 5

LINEA 6

TOTAL PORCENTAJE

CAMBIO DE FORMATO

294 183.1 241.1 284.2 322.4 26.8 1351.6 41%

CAMBIO DE SABOR 182.9 123.5 89.6 156.4 174 13.4 739.7 22%SANEAMIENTO 73.7 112.4 174.6 48.1 21 198.6 628.4 19%MTTO. CORRECTIVO PLANIF.

37.5 27.6 18.9 68.1 47.9 84 283.9 9%

LIMPIEZA FINAL 12.5 19.3 29.7 41.6 29.3 13.9 146.3 4%CARGA INICIAL DE LAVADORA

0 0 0 25.6 72.6 1 98.6 3%

REUNION AUTORIZADA

3.3 1.8 3 9 13 0 30 1%

PRUEBAS 4.7 1 3.1 6.6 14.2 0 29.5 1%CORTE ENERGIA/AGUA EXTERNO

8.3 0 3.6 5.5 9.9 0 27.3 1%

3335.3 100%

Para analizar el impacto de cada tipo de parada sobre el porcentaje total de este

indicador se ha procedido a la elaboración del siguiente diagrama de Pareto:




CAMBIO DE FORMATO

CAMBIO DE SABOR

SANEA

MIENTO

MTTO. C

ORRECTIV

O PLANIF.

LIMPIEZ

A FINAL

CARGA INICIAL D

E LAVADORA

REUNION AUTO

RIZADA

PRUEBAS

CORTE EN

ERGIA/A

GUA EXTER

NO0

300

600

900

1200

1500

1800

2100

2400

2700

3000PARETO PARADAS PROGRAMADAS

100%90%80%70%60%50%40%30%20%10%0%

Grafica 13. Pareto de paradas programadas

De los datos obtenidos tenemos que el 80% del tiempo de paradas programadas está

concentrado en las siguientes detenciones:

Cambio de formato.- estas actividades tiene un tiempo determinado de acuerdo al tipo

de botella que se vaya a producir y aquí la máquina que determina estos tiempos es la

llenadora de botellas los mismos se reducen cuando se hacen corridas largas de

producción

Cambio de Sabor.- la actividad que se realiza en esta operación es la limpieza interna

del tanque de la llenadora y el proporcionador, tiene un tiempo de duración de 20-30

minutos.

de acuerdo a la línea y el tipo de sabor que se va a realizar existe procedimiento

documentado de las actividades y los tiempos d que se deben realizar la limpieza.




Saneamiento.- el tiempo promedio de esta actividad es de 2 horas cuando es 5 pasos y

1 hora cuando es 3 pasos, se realiza en todas las llenadoras y proporcionadores

mediante la recirculación de una solución de soda caustica al 2%, esta actividad se la

realiza en cada cambio de sabor en productos sensibles (te o jugos) o cada 36 horas

cuando son corridas largas de producción de productos sensibles, para esta actividad

existe un procedimiento documentado donde se especifica el tiempo y temperaturas

de operación.

ANÁLISIS PARALIZACIONES POR CAMBIOS DE FORMATO

Esta causa de parada de línea tiene un impacto de 1351 horas lo que representa el 41%

del total de detenciones y aunque son consideradas dentro de la planificación con

tiempos establecidos de acuerdo al tipo de formato, las actividades que se realizan en los

cambios de son las siguientes:

Cambio de manejos de botellas

Cambios de tubos de llenado

Subir o bajar altura de la llenadora y taponadora/coronador

Vaciado de la tolva y transportador de tapas.

Hay factores que no permiten disminuir los tiempos tradicionales de cambios de

formato los cuales se representan el siguiente diagrama de causa-efecto y se describen

a continuación:




FIGURA: Diagrama causa y efecto pérdidas por tiempo cambios de formato

Soportes desgastados.- se refiere a las bases donde se ajustan los manejos de

botellas, estos en la actualidad tienen desgaste ya que por la vibraciones normales de la

máquina, golpes de botellas en trabamientos y la falta de mantenimiento demora el

tiempo al momento de acoplar los elementos de los manejos (guías, estrellas y mesa)


METODOS

FALTA DE SUPERVICION

SECUENCIA DE TRABAJOS

MALA DISTRIBUCION DE PERSONAL

MAQUINAS

SOPORTES DESGASTADOS

FALTA DE MTTO

TIEMPO DE USO

MOTIVACION

CAPACITACION

MANO DE OBRA

FALTA DE HERRAMIENTAS

TORNILLERIA NO ESTANDARIZADA

MATERIALES

PERDIDA DE TIEMPO POR CAMBIO DE FORMATO



Mala distribución de personal.- en los momentos de cambios de formato solo se

encuentran 3 operadores realizando el cambio de elementos y se puede poner operadores

de otras máquinas a que ayuden en los mismos para reducir estos tiempos.

Falta de supervisión y secuencia de actividades.- el supervisor de línea en los

cambios de formato procede a realizar el cuadre de la producción por lo que no está

presente en las actividades que realizan los colaboradores, además que los operadores no

llevan una secuencia estandarizada de las actividades que van a realizar ya que se

evidencio de manera visual que algunas ocasiones primero cambia los tubos de llenado y

luego bajan el nivel de la taza, cuando primero pueden bajar en automático e ir

cambiando los tubos.

Falta de capacitación.- cuando los operadores titulares de la llenadora se van de

vacaciones o faltan por alguna razón personal, las personas que quedan en remplazo no

conocen totalmente la manera de realizar los cambios debido a que no se los capacita

además tienen problemas en identificar las llaves necesarias para ajustar o apretar

elementos.

Falta de herramientas.- los operadores titulares tienen herramientas viejas y

deterioradas, mientras que los operadores que hacen de reemplazo carecen de

herramientas y pierden tiempo al ir a conseguir las mismas para realizar los trabajos de

cambio.

Tornillería no estandarizada.- existe mezcla de pernos y tuercas en milímetros y

pulgadas, pernos allen o de cabezal hexagonal, esto causa demora debido a que se tiene

que estar cambiando de llaves en cada momento y muchas veces se carece de alguna

medida especifica de las mismas.

PARADAS POR DAÑOS DE EQUIPOS

Para el análisis de las paradas por detenciones de equipos se han tomado los datos

acumulados del año 2011, los cuales se representan de manera resumida en la




siguiente tabla donde se detalla la cantidad de horas de detención por avería que ha

sufrido cada máquina en su respectiva línea de embotellado.

PARADAS POR DAÑOS DE EQUIPO

DESCRIPCION LINEA 1 LINEA 2 LINEA 3 LINEA 4 LINEA 5 LINEA 6 TOTAL%

LLENADORA 187 182 178 198 288 86 112033.36

ROSCADORA/CORONADORA 121 127 136 131 189 28 732

21.81

TRANS. DE BOTELLAS 19 25 56 87 124 1 3129.29

TERMOFORMADORA 87 93 71 47 0 9 3079.15

TRANSPORTADORA DE CAJAS 48 26 17 28 36 1 156

4.65

PROPORCIONADOR 33 13 20 7 4 0 782.32

PALETIZADOR 23 13 5 7 26 1 762.26

CODIFICADOR 8 25 11 17 9 3 732.17

RINSEADORA 5 45 6 6 0 9 712.11

LAVADORA DE BOTELLAS 0 0 0 27 42 0 692.06

ENCAJADORA 0 0 0 36 27 2 651.94

BOMBAS DE JARABE 9 15 11 8 16 0 591.76

DOSIFICADOR DE NITROGENO 11 7 5 2 0 31 57

1.70

INSP. BOTELLAS VACIAS 0 0 0 9 46 0 551.64

DESPALETIZADORA DE CAJAS 0 0 0 14 35 0 49

1.46

DESENCAJADORA 0 0 0 21 26 0 471.40

DESCAPSULADOR 0 0 0 19 0 0 190.57

ALEXUS 0 0 0 12 0 0 120.36




Se han recopilado los datos del cuadro 8 y para visualizar que máquinas tienen mayor

número de horas paradas se ha hecho un diagrama de Pareto el cual se presenta a

continuación:

LLENADORA

ROSCADORA/C

ORONADORA

TRANS.

DE BOTEL

LAS

TERMOFO

RMADORA

TRANSP

ORTADORA DE C

AJAS

PROPORCIONADOR

PALETIZA

DOR

CODIFICADOR

RINSEADORA

LAVADORA DE B

OTELLA

S

ENCAJA

DORA

BOMBAS DE J

ARABE

DOSIFICADOR DE N

ITROGEN

O0

250500750

100012501500175020002250250027503000

PARETO PARADAS POR DAÑOS DE EQUIPOS 100%90%80%70%60%50%40%30%20%10%0%

De los datos obtenidos tenemos que el 80% del tiempo de detención de equipos esta

acumulado en las siguientes máquinas:

Llenadora de botellas

Roscador/coronado

Transportador de botellas

Termoformadora

Transportador de cajas




Además se ha hecho un análisis de que línea de embotellado tiene un mayor porcentaje

de detención de equipos de lo que se pudo observar que la línea que tiene un mayor

número de horas paralizadas por daños en los equipos es la línea 5, estos datos se

representan en la gráfica siguiente:

AFECTACION DE PARADAS DE MAQUINA POR LINEALINEA 1 17%LINEA 2 17%LINEA 3 15%LINEA 4 20%LINEA 5 26%LINEA 6 5%

LINEA 117%

LINEA 217%

LINEA 315%

LINEA 420%

LINEA 526%

LINEA 65%

AFECTACION DE PARADAS DE MAQUINA POR LINEA

De los datos obtenidos en la gráfica tenemos que la línea de embotellado No. 5 es la

que presenta mayor cantidad de horas por detención de equipos las cuales son 868

horas que representa el 26 % del total de detenciones por daños de la planta, por ello

va a realizar el respectivo análisis de paradas en esta línea.




Distribución de la planta (Lay Out):

Layout de planta:

Es importante que la planta tenga diversos cuartos con diferentes ambientes,

independientes entre sí, los cuales son:

1. Zona de Recepción.

2. Planta de elaboración.

3. Cuarto de controles (suministro de gas, panel de electricidad).

4. Bodega.

5. Oficina.

6. Área de mantenimiento

El área de la planta está diseñada y calculada de acuerdo al tamaño de los

equipos y su distribución, así como la ubicación de áreas adicionales como

oficina y bodegas.

De acuerdo a esto el galpón a construir debe tener las siguientes medidas:

longitud de 12m. y un ancho de 8 m. Y la planta de elaboración tendrá 9 m.

de longitud y 5.30 m. de ancho.

Estas y otras medidas de las áreas complementarias se pueden apreciar en

las Figura de Layout de Planta.




Layout de planta




Layout de maquinas





AREAS M2Área de recepción y embarque, estacionamiento300 m2Área de producción80.5 m2Área de mantenimiento8 m2Área de control de calidad10 m2Almacén de materia prima41 m2Almacén de producto terminado35 m2Sanitarios del área de producción25 m2Vigilancia4 m2Total área503.5 m2



MANTENIMIENTO A CALDERAS




¿Qué es una caldera?El vapor es ampliamente utilizado para calefacción, para mover

turbinas, máquinas y bombas; para realizar los miles de procesos

en las ramas de la industria. El vapor es

utilizado en estos casos, simplemente porque existe una

necesidad de calor y energía al mismo tiempo, el vapor es la

manera más adecuada y económica de transportar grandes

cantidades de calor y energía.

El vapor es fácil de producir ya que se obtiene del agua y

generalmente se requiere de un recipiente adecuado para

producirlo industrialmente, este recipiente es una Caldera o un

Generador de Vapor.

Una caldera de vapor es un recipiente cerrado, fuertemente

construido de acero. Cuando está en uso, ésta parcialmente llena

con agua en estado líquido, la cual es convertida en vapor por la

aplicación externa de energía calorífica, el recipiente está sujeto

a presión.

Es un recipiente cilíndrico metálico, sujeto a presión y cuyo

objetivo, es que el líquido se transforme en vapor mediante una

fuente de calor o para calentar un líquido para transportar

energía. Las calderas o generadores de vapor son instalaciones




industriales que, aplicando el calor de un combustible sólido,

líquido o gaseoso, vaporizan o calientan el agua para

aplicaciones industriales, también pueden ser de calentamiento

de aceite térmico.

El vapor generado es usado para potencia, calentamiento y

procesos de manufactura. Un grupo generador de vapor de agua

es una combinación de aparatos que puede constar

de algunos o todos los siguientes: Caldera, hogar, equipo de

quemadores o el necesario para quemar el combustible, cámaras

de agua, purificador del vapor, recalentador, atemperador y

calentador de aire. En la definición técnica escueta, se

comprende como caldera únicamente el cuerpo que forma el

recipiente y las superficies de calefacción por convección.

Una caldera es una máquina o dispositivo de ingeniería que está

diseñado para generar vapor saturado. Éste vapor se genera a

través de una transferencia de calor a presión constante, en la

cual el fluido, originalmente en estado líquido, se calienta y

cambia de estado.

Las calderas son un caso particular en el que se eleva a altas

temperaturas de intercambiadores de calor, en las cuales se

produce un cambio de fase o calentamientos de líquidos. Además

son recipientes sujetos a presión, por lo cual son construidas en

parte con acero laminado a semejanza de muchos contenedores

de gas.




Las calderas son muy importantes en las plantas termoeléctricas,

el vapor sobrecalentado y a elevadas presiones que generan,

sirven para hacer funcionar las turbinas y estas al generador

eléctrico, es la que transforma la energía del poder calorífico del

combustible a energía del vapor.

Existen diversas clasificaciones que se pueden dar en las

calderas: por las presiones, por la forma de las calderas, por el

tipo de combustibles, por el contenido del agua, etc. La

clasificación mayormente utilizada es la siguiente.

Existen dos grandes grupos para la clasificación de calderas:Calderas tubos de fuego o pirotubularesSon calderas dotadas de tubos rectos, rodeados de agua y a

través de cuyo interior pasan los gases de la combustión.

Pirotubulares: en este tipo el fluido en estado líquido se

encuentra en un recipiente y es atravesado por tubos, por los

cuales circulan gases a alta temperatura, producto de un proceso

de combustión. El agua se evapora al contacto con los tubos

calientes productos

a la circulación de los gases de escape.

Calderas de tubos de agua o acuotubularesSon calderas dotadas de tubos rectos o curvos, en cuyo interior

circula el agua y por el exterior pasan los gases de la combustión,

están metálicos donde se vaporiza él agua.




Acuotubulares: son aquellas calderas en las que el fluido de

trabajo se desplaza a través de tubos durante su calentamiento.

Son las más utilizadas en las centrales termoeléctricas, ya que

permiten altas presiones a su salida y tienen gran capacidad de

Generación de vapor.

CALDERAS PIROTUBULARES.

Vista de una caldera pirotubular con su instrumentación y

controles para su operación segura.




-Corte de una caldera pirotubular ilustrando sus partes del cuerpo

Vista interior del cuerpo y corte frontal de una caldera pirotubular, mostrando

la envolvente, el nivel del agua, los tubos, el hogar y espejo, básicamente es

el cuerpo de la caldera que forma todas las partes que tienen contacto con el

agua.




Vista de la parte frontal y posterior de una caldera pirotubular, tapas,

quemador, hogar, cañón, tubos, la tapa frontal tiene integrado el quemador y

el ventilador en la posterior está cubierta en su parte interior de cemento

refractario ambas son de acero.


Vista posterior de una

caldera pirotubular, tapa

trasera, tubos, espejo y

cañón, partes integrales

de la caldera, el cañón

es el cilindro metálico en

la parte inferior y el

espacio que forma es el

hogar de la caldera,

alrededor se encuentran

los tubos o fluses que

forman el intercambiador

de calor para vaporizar

el agua.



.


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