UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERIA...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERIA QUÍMICA

TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCION DEL TÍTULO DE

INGENIERA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO

TEMA:

MANUAL HACCP DE CAMARÓN PRE-COCIDO PARA LA EMPRESA

“FRIGOPESCA C.A”

AUTORA:

INTRIAGO SUAREZ ELIZABETH JESSENIA

TUTORA:

Q.F. GONZALEZ MITE MARÍA FERNANDA. MSc.

GUAYAQUIL- ECUADOR

2018

ii


FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

CARRERA DE INGENIERÍA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y

EMPRENDIMIENTO



AUTORA:

INTRIAGO SUAREZ ELIZABETH JESSENIA

TUTORA:

Q.F. GONZALEZ MITE MARÍA FERNANDA. MSc.

GUAYAQUIL- ECUADOR

2018

iii


Facultad de Ingeniería Química

INGENIERÍA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO

Acta de Aprobación del Trabajo de Titulación

Proyecto de Investigación

Tema:

Manual HACCP de camarón Pre-cocido para la Empresa “FRIGOPESCA C.A”

Trabajo de Investigación presentado por:

Intriago Suarez Elizabeth Jessenia

Aprobado en su estilo y contenido por el Tribunal de Sustentación:

Ing. Fierro Aguilar Jaime Patricio. MSc.

Presidente del Tribunal

Ing. Páez Gracia Galo Jaime, MSc. Ing. Villacis Vargas Jaime Fernando, MSc.

Tribunal Principal Tribunal Principal

Q.F. González Mite María Fernanda. MSc

Director(a) del Trabajo de Investigación

Fecha finalización trabajo de titulación: Agosto – 2018

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ESCUELA/CARRERA INGENIERÍA EN SISTEMA DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO

UNIDAD DE TITULACIÓN

REPOSITORIO NACIONAL EN CIENCIA Y TECNOLOGÍA

FICHA DE REGISTRO DE TESIS/TRABAJO DE GRADUACIÓN

TÍTULO MANUAL HACCP DE CAMARÓN PRE-COCIDO PARA LA EMPRESA “FRIGOPESCA C.A”

AUTOR(ES) Intriago Suarez Elizabeth Jessenia

REVISOR(ES)/TUTOR(ES) Q.F González Mite María Fernanda. MSc. INSTITUCIÓN: Universidad de Guayaquil

CARRERA: Ingeniería en Sistemas de Calidad y Emprendimiento

GRADO OBTENIDO:

FECHA DE PUBLICACIÓN: No. DE PÁGINAS: 156

ÁREAS TEMÁTICAS:

PALABRAS CLAVES Calidad, Inocuidad, Manual HACCP, Valor agregado, Peligros

Potenciales.

RESUMEN La empresa “FRIGOPESCA C.A” en la actualidad lleva 9 años en el mercado exportando

camarón crudo congelado en diferentes presentaciones como entero, cola y valor agregado

(PUD – PYD y otras presentaciones) en bloque o IQF, ha tenido un buen nivel de demanda en

el mercado internacional, pero ha decidido implementar una nueva línea de proceso destinada

al camarón pre-cocido con la finalidad de incrementar su nivel organizacional y de rentabilidad,

es por eso que se ha tomado la decisión de elaborar un manual HACCP de camarón pre-

cocido con la finalidad de identificar el funcionamiento de todo el proceso y los peligros

potenciales de contaminación que se pudieran presentar para el alimento, realizando los

controles indicados en el proceso se puede garantizar un producto inocuo y de excelente

calidad, asegurándose de que no causara daño alguno a la salud del consumidor y de que

cumple con todos los estándares de calidad ya establecidos.

ADJUNTO PDF: SI NO

CONTACTO CON AUTOR/ES:

Teléfono: 0993466299

E-mail: [email protected]

CONTACTO CON LA INSTITUCIÓN:

Nombre: FRIGOPESCA C.A

Teléfono:0988963426 - 2113201

E-mail: [email protected]

X

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Guayaquil, 27 de Agosto del 2018.

CERTIFICACIÓN DEL TUTOR REVISOR Habiendo sido nombrada: Q.F. González Mite María Fernanda. MSc. tutora del

trabajo de titulación: MANUAL HACCP DE CAMARÓN PRE-COCIDO PARA LA

EMPRESA “FRIGOPESCA C.A”, certifico que el presente trabajo de titulación,

elaborado por: Intriago Suarez Elizabeth Jessenia, con C.I. No.0941503799, con

mi respectiva supervisión como requerimiento parcial para la obtención del título:

DE INGENIERA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO, en la Carrera

de Ingeniería En Sistemas De Calidad Y Emprendimiento de la Facultad De

Ingeniería Química, ha sido REVISADO Y APROBADO en todas sus partes,

encontrándose apto para su sustentación.

Ing. Páez Gracia Galo Jaime. MSc.

C.I. N°: 0800844367

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CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD

Habiendo sido nombrada: QF. González Mite María Fernanda. MSc. tutora

del trabajo de titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha sido

elaborado por: Intriago Suarez Elizabeth Jessenia, con C.I. No.0941503799,

con mi respectiva supervisión como requerimiento parcial para la obtención del

título de: INGENIERA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO.

Se informa que el trabajo de titulación: MANUAL HACCP DE CAMARÓN

PRE-COCIDO PARA LA EMPRESA “FRIGOPESCA C.A”, ha sido orientado

durante todo el periodo de ejecución en el Programa Antiplagio URKUND

quedando el 5% de coincidencia.

___________________________________

QF. González Mite María Fernanda. MSc. Tutora del Trabajo de Titulación C.I. 091664253-1

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Guayaquil, 20 de Agosto del2018

Ing. Jaime Fierro Aguilar MSc. Director de la carrera Ingeniería En Sistemas De Calidad Y Emprendimiento Facultad de Ingeniería Química Universidad De Guayaquil Ciudad.-

De mis consideraciones: Envío a Ud. el Informe correspondiente a la tutoría realizada al Trabajo de

Titulación: MANUAL HACCP DE CAMARÓN PRE-COCIDO PARA LA EMPRESA “FRIGOPESCA C.A”, título INGENIERÍA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO “de la estudiante: Intriago Suarez Elizabeth Jessenia, indicando que ha cumplido con todos los parámetros establecidos en la normativa vigente:

El trabajo es el resultado de una investigación El estudiante demuestra conocimiento profesional integral. El trabajo presenta una propuesta en el área de conocimiento. El nivel de argumentación es coherente con el campo de conocimiento.

Adicionalmente, se adjunta el certificado de porcentaje de similitud y la valoración

del trabajo de titulación con la respectiva calificación.

Dando por concluida esta tutoría de trabajo de titulación, CERTIFICO, para los

fines pertinentes, que la estudiante está apta para continuar con el proceso de revisión final.

Atentamente,

QF. González Mite María Fernanda. MSc. Tutora del Trabajo de Titulación C.I. 091664253-1

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Guayaquil, 20 de Agosto del2018

LICENCIA GRATUITA INTRANSFERIBLE Y NO EXCLUSIVA PARA EL USO

NO COMERCIAL DE LA OBRA CON FINES NO ACADÉMICOS

Yo, Intriago Suarez Elizabeth Jessenia, con C.I. No.0941503799, certifico que

los contenidos desarrollados en este trabajo de titulación, cuyo título es MANUAL

HACCP DE CAMARÓN PRE-COCIDO PARA LA EMPRESA “FRIGOPESCA C.A”,

son de mi absoluta propiedad y responsabilidad Y SEGÚN EL Art. 114 del CÓDIGO

ORGÁNICO DE LA ECONOMÍA SOCIAL DE LOS CONOCIMIENTOS,

CREATIVIDAD E INNOVACIÓN*, autorizo el uso de una licencia gratuita

intransferible y no exclusiva para el uso no comercial de la presente obra con fines

no académicos, en favor de la Universidad de Guayaquil, para que haga uso del

mismo, como fuera pertinente.

Intriago Suarez Elizabeth Jessenia C.I. No. 0941503799 Mirian Dolores Guamán Tenesaca

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CERTIFICADO DE REVISIÓN, REDACCIÓN Y ESTRUCTURA GRAMATICAL

Yo, Cinthia Soto Ortiz, Magíster con domicilio en la ciudad de Guayaquil, por

medio del presente trabajo tengo a bien certificar, que he revisado el trabajo de

titulación elaborado por: Intriago Suarez Elizabeth Jessenia, con C.I.

No.0941503799, previo a la obtención del título de tercer nivel Ingeniera en

Sistemas de Calidad y Emprendimiento.

TRABAJO DE TITULACIÒN: 0941503799



La información revisada ha sido escrita de acuerdo a las normas gramaticales

y de sintaxis vigentes de la lengua española.

____________________________________

Lcda. Cinthia Soto Ortiz, Magíster Gramatóloga

CI.:1309340915 Número de Registro SENESCYT: 1006-16-86073926

x

DEDICATORIA

El resultado del gran esfuerzo que he realizado se lo dedico a Dios, que es quien

siempre está presente y dándome fuerzas para continuar y seguir creciendo como

buen ser humano.

A mis padres por su apoyo incondicional, sus ánimos, sus preocupaciones y noches

de desvelo acompañándome en este gran proyecto de vida profesional por cuanto

son mi fortaleza y mi razón de seguir adelante y me han dado buenos consejos y

apoyo mutuo e incondicional en esta gran travesía, quienes nunca dudaron de mi

inteligencia, capacidad y perseverancia de cumplir mis objetivos.

A mi novio por su apoyo mutuo día tras día, sus consejos y enseñanzas que me

ayudaron a preparar mejor mi proyecto de titulación.

Elizabeth

xi

AGRADECIMIENTO

Agradezco a Dios por darme fuerza y sabiduría para seguir adelante con este

proyecto.

A la Empresa “FRIGOPESCA C.A” por haberme brindado su apoyo y confianza para

llevar a cabo mi proyecto de tesis.

A los docentes que impartieron sus cátedras y que me llenaron de conocimientos

gratos e importantes para el desarrollo de mi carrera y la preparación de una

excelente futura ingeniera en calidad.

Elizabeth

xii

INDICE GENERAL

CARATULA…………………………..……………………………………………………………......i

Acta de Aprobación del Trabajo de Titulación ........................................................................ iii

CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD ...................................................................... vi

CERTIFICADO DE REVISIÓN, REDACCIÓN Y ESTRUCTURA GRAMATICAL ................... ix

INDICE GENERAL ................................................................................................................ xii

INDICE DE TABLA .............................................................................................................. xvi

INDICE DE GRAFICO ........................................................................................................ xviii

INDICE DE IMAGEN ............................................................................................................ xix

INDICE DE ANEXOS ............................................................................................................ xx

INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 1

I. CAPITULO ...................................................................................................................... 2

PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN ................................................................................... 2

1. TÍTULO ........................................................................................................................... 2

Generalidades ........................................................................................................ 2 1.1. Contexto del problema ............................................................................................ 4 1.2.

1.2.1. Planteamiento del problema ............................................................................ 4

Formulación y sistematización del problema ........................................................... 4 1.3.1.3.1. Formulación. ........................................................................................................... 4

1.3.2. Sistematización. ............................................................................................... 4

Objetivos de la investigación ................................................................................... 5 1.4.1.4.1. Objetivo general. .............................................................................................. 5

1.4.2. Objetivos específicos. ...................................................................................... 5

Justificación ............................................................................................................ 5 1.5.1.5.1. Justificación teórica.......................................................................................... 5

1.5.2. Justificación metodológica ............................................................................... 7

1.5.3. Justificación práctica ........................................................................................ 7

Delimitaciones de la investigación .......................................................................... 8 1.6. Hipótesis de la investigación ................................................................................... 8 1.7. Operacionalización de variables ............................................................................. 9 1.8.

II. CAPÍTULO .................................................................................................................... 10

MARCO TEÓRICO .............................................................................................................. 10

2. Antecedentes de la investigación .................................................................................. 10

Codex Alimentarius ............................................................................................... 10 2.1. Historia del sistema HACCP ................................................................................. 11 2.2. Marco teórico ........................................................................................................ 13 2.3.

2.3.1. Sistema HACCP ............................................................................................ 13

2.3.2. Criterios que orientan el establecimiento del sistema HACCP ....................... 14

2.3.3. Enfoque del sistema HACCP ......................................................................... 14

2.3.4. Beneficios del sistema HACCP ...................................................................... 15

Pasos preliminares y sus principios HACCP ......................................................... 16 2.4.

xiii

2.4.1. Pasos preliminares. ....................................................................................... 17

2.4.2. Principios HACCP. ......................................................................................... 18

Descripción del camarón....................................................................................... 25 2.5.2.5.1. Camarón. ....................................................................................................... 25

2.5.2. Características. .............................................................................................. 26

2.5.3. Anatomía del camarón. .................................................................................. 26

2.5.4. Ciclo de producción del camarón ................................................................... 28

2.5.5. Valor nutricional del camarón. ....................................................................... 29

Principales países productores ............................................................................. 29 2.6. Exportaciones del camarón en los últimos tres años ............................................. 30 2.7. Importaciones del camarón en los últimos tres años ............................................. 32 2.8. El camarón con valor agregado en Ecuador ......................................................... 33 2.9. Principales exportadoras de camarón pre-cocido en Ecuador .............................. 34 2.10. Principales exportadoras de camarón pre-cocido en el exterior ............................ 34 2.11. Descripción de la etapa de pre-cocción del camarón ............................................ 35 2.12.2.12.1. Pre-cocido .............................................................................................. 36

2.12.2. Registros ................................................................................................ 36

Aplicación del sistema HACCP en el proceso de camarón pre-cocido .................. 36 2.13. Importancia del sistema HACCP en el proceso del camarón pre-cocido ............... 37 2.14. Marco conceptual ................................................................................................. 38 2.15. Marco contextual .................................................................................................. 41 2.16.2.16.1. Datos generales de la empresa. ............................................................. 41

2.16.2. Capacidad de proceso anual. ................................................................. 42

2.16.3. Marcas. ................................................................................................... 42

2.16.4. Cortes de camarones. ............................................................................. 43

2.16.5. Localización. ........................................................................................... 43

2.16.6. Organigrama de la empresa FRIGOPESCA C.A. ................................... 44

2.16.7. Misión y Visión de la empresa. ............................................................... 45

2.16.8. Política Empresarial. ............................................................................... 45

III. CAPÍTULO ................................................................................................................ 46

METODOLOGÍA .................................................................................................................. 46

3. Diseño metodológico .................................................................................................... 46

Tipos de diseños de investigación ........................................................................ 46 3.1.3.1.1. Investigación no experimental. ....................................................................... 46

3.1.2. Investigación documental............................................................................... 47

Método de investigación ....................................................................................... 47 3.2.3.2.1. Tipo de método. ............................................................................................. 47

Nivel de investigación ........................................................................................... 47 3.3.3.3.1. Investigación exploratoria. ............................................................................. 48

3.3.2. Investigación descriptiva. ............................................................................... 48

Enfoque de la investigación .................................................................................. 48 3.4.3.4.1. Enfoque cualitativo......................................................................................... 48

Las técnicas de investigación ............................................................................... 49 3.5.3.5.1. Fuentes públicas. ........................................................................................... 49

xiv

3.5.2. Fuentes privadas. .......................................................................................... 49

3.5.3. Fuentes primarias. ......................................................................................... 49

3.5.4. Fuentes secundarias. ..................................................................................... 49

Instrumentos de investigación ............................................................................... 49 3.6.3.6.1. Bibliográficas. ................................................................................................ 50

3.6.2. Observación indirecta. ................................................................................... 50

3.6.3. Observación no participante. ......................................................................... 50

3.6.4. Entrevista. ...................................................................................................... 50

3.6.5. Encuesta. ....................................................................................................... 51

Población y muestra ............................................................................................. 52 3.7.3.7.1. Población. ...................................................................................................... 52

3.7.2. Muestra. ......................................................................................................... 52

3.7.3. Tipos de muestreo. ........................................................................................ 52

Técnicas de procesamiento y análisis de datos .................................................... 53 3.8. Análisis e interpretación de resultados .................................................................. 53 3.9.

3.9.1. Análisis cuantitativo ....................................................................................... 53

IV. CAPÍTULO ................................................................................................................ 65

4. Propuesta de investigación ........................................................................................... 65

Introducción ......................................................................................................................... 67

Lineamiento para el uso del Manual ..................................................................................... 68

Formación del equipo HACCP. ............................................................................. 69 4.1.4.1.1. Descripción de funciones del equipo HACCP ................................................ 71

Descripción del producto, la intención de su uso y sus consumidores .................. 81 4.2. Diagrama de flujo del proceso del camarón pre-cocido congelado en IQF ............ 82 4.3.

4.3.1. Descripción del proceso del camarón pre-cocido congelado en IQF. ............. 83

Verificación del diagrama de flujo ......................................................................... 87 4.4.PRINCIPIO 1 ................................................................................................................... 88

Análisis de peligros ............................................................................................... 88 4.5.4.5.1. Peligros potenciales asociados a la especie. ................................................. 88

4.5.2. Peligros potenciales asociados al proceso. .................................................... 89

Análisis de peligros significativos .......................................................................... 90 4.6.PRINCIPIO 2 ................................................................................................................... 99

Determinación de los puntos críticos de control .................................................... 99 4.7.PRINCIPIO 3 ................................................................................................................. 103

Establecimiento de los límites críticos ................................................................. 103 4.8.4.8.1. Límites críticos relacionados a la especie .................................................... 103

4.8.2. Límites críticos relacionados al proceso ....................................................... 104

PRINCIPIO 4 ................................................................................................................. 105 Monitoreo de los puntos críticos de control ......................................................... 105 4.9.

PRINCIPIO 5 ................................................................................................................. 107 Acciones correctivas ........................................................................................... 107 4.10.

PRINCIPIO 6 ................................................................................................................. 110 Determinación de los procedimientos de verificación ......................................... 110 4.11.

PRINCIPIO 7 ................................................................................................................. 113 Procedimientos para mantenimiento de registros ............................................... 113 4.12.

CONCLUSIONES .............................................................................................................. 118

xv

RECOMENDACIONES ...................................................................................................... 120

ANEXOS ............................................................................................................................ 121

BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................. 133

xvi

INDICE DE TABLA

Tabla No.1 Operacionalización de variables. .................................................................... 9

Tabla No.2 Algunos países que forman parte del Codex Alimentarius............................ 10

Tabla No.3 Pasos Preliminares y Principios HACCP. .................................................... 16

Tabla No.4 Descripción del Producto.............................................................................. 17

Tabla No.5 Matriz Bidimensional de Evaluación de Riesgos. ......................................... 20

Tabla No.6 Limites Críticos de un Producto. ................................................................... 22

Tabla No.7 Acción Correctiva de una PCC. .................................................................... 23

Tabla No.8 Determinación de las Medidas de Verificación. ............................................ 24

Tabla No.9 Característica del Camarón .......................................................................... 26

Tabla No.10 Valor Nutricional del Camarón. .................................................................. 29

Tabla No.11 Exportaciones de Camarón (2015-2018). ................................................... 31

Tabla No.12 Porcentaje de participación en las exportaciones por Mercado. ................. 32

Tabla No.13 Principales Destinos de las Exportaciones ................................................. 33

Tabla No.14 Principales Empresas Exportadora. ........................................................... 34

Tabla No.15 Principales Empresas Exportadoras en el exterior. .................................... 34

Tabla No.16 Capacidad de proceso anual en la Empresa FRIGOPESCA C .A .............. 42

Tabla No.17 Nivel de educación superior ....................................................................... 54

Tabla No.18 Conocimientos básicos de la norma HACCP.............................................. 55

Tabla No.19 Conocimiento de la manipulación del proceso del camarón pre-cocido ...... 56

Tabla No.20 Conocimiento de los peligros y riesgos que están presentes en el proceso

del camarón pre-cocido ....................................................................................................... 57

Tabla No.21 Conocimiento de los PCC presentes en el proceso del camarón pre-cocido.

........................................................................................................................................... 58

Tabla No.22 Conocimiento de los LC de cada PCC en el proyecto del camarón pre-

cocido. ................................................................................................................................ 59

Tabla No.23 Sistema de vigilancia de los PCC del proceso del camarón pre-cocido ...... 60

xvii

Tabla No.24 Medidas correctivas para un PCC fuera de control en el proceso del

camarón pre-cocido ............................................................................................................ 61

Tabla No.25 Medidas de verificación para el plan HACCP ............................................. 62

Tabla No.26 Sistema de documentación y registro relacionados al plan HACCP ........... 63

Tabla No.27 Capacitaciones HACCP ............................................................................. 64

Tabla No.28 Equipo HACCP .......................................................................................... 69

Tabla No.29 Descripción de producto y su uso previsto ................................................. 81

Tabla No.30 Peligros potenciales asociados a la especie............................................... 88

Tabla No.31 Peligros potenciales asociados al proceso ................................................. 89

Tabla No.32 Análisis de peligros en el proceso .............................................................. 90

Tabla No.33 Determinación de puntos críticos de control en el proceso ......................... 99

Tabla No.34 Límites críticos relacionados a la especie ................................................ 103

Tabla No.35 Límites críticos relacionados al proceso ................................................... 104

Tabla No.36 Monitoreo de Puntos Críticos de Control .................................................. 105

Tabla No.37 Acciones correctivas relacionadas a la especie ........................................ 107

Tabla No.38 Acciones correctivas relacionadas al proceso .......................................... 108

Tabla No. 39 Procedimiento de verificación relacionado a la especie ........................... 110

Tabla No.40 Procedimiento de verificación relacionada al proceso .............................. 111

Tabla No.41 Plan HACCP para el proceso de camarón pre-cocido congelado en IQF . 114

xviii

INDICE DE GRAFICO

Gráfico No.1 Ventajas del sistema HACCP. ................................................................... 16

Gráfico No.2 Árbol de Decisiones ................................................................................... 21

Gráfico No.3 Exportaciones de Camarón por Mercado. ................................................. 32

Gráfico No.4 Organigrama empresarial de “FRIGOPESCA C.A” .................................. 44

Gráfico No.5 Nivel de educación Superior ..................................................................... 54

Gráfico No.6 Conocimientos básicos de la norma HACCP ............................................. 55

Gráfico No.7 Conocimiento la manipulación del proceso del camarón pre-cocido .......... 56

Gráfico No.8 Conocimiento de los peligros que están presente en el proceso del camarón

pre-cocido ........................................................................................................................... 57

GráficoNo.9 Conocimiento de los PCC presente en el proceso del camarón pre-cocido 58

Gráfico No.10 Conocimiento de los LC de cada PCC en el proceso del camarón pre-

cocido ................................................................................................................................. 59

Gráfico No.11 Sistema de vigilancia de los PCC del producto del camarón pre-cocido . 60

Gráfico No.12 Medidas correctivas para un PCC fuera de control en el proceso del

camarón pre-cocido ............................................................................................................ 61

Gráfico No.13 Medidas de verificación para el plan HACCP .......................................... 62

Gráfico No.14 Sistema de documentación y registro relacionado al plan HACCP .......... 63

Gráfico No.15 Capacitación HACCP .............................................................................. 64

Gráfico No.16 Organigrama del equipo HACCP de “FRIGOPESCA C.A” ...................... 70

Gráfico No.17 Diagrama del proceso de camarón pre-cocido congelado

IQF………………………………………………………………………………………….……..81

xix

INDICE DE IMAGEN

Figura No.1 Inocuidad del alimentario ........................................................................... 15

Figura No.2 Camarones ................................................................................................. 25

Figura No.3 Parte Externa del Camarón ......................................................................... 27

Figura No.4 Parte Interna del Camarón .......................................................................... 27

Figura No.5 Ciclo de Producto del Camarón .................................................................. 28

Figura No. 6 Marcas de la empresa “FRIGOPESCA C.A” ............................................. 42

Figura No. 7 Ubicación de la empresa “FRIGOPESCA C.A” .......................................... 43

xx

INDICE DE ANEXOS

Anexo No. 1 Camarón con corte PUD T-ON................................................................. 122

Anexo No. 2 Camarón con corte PUD T-OFF ............................................................... 122

Anexo No. 3 Camarón con corte PYD T-ON ................................................................. 123

Anexo No. 4 Camarón con corte PYD T-OFF ............................................................... 123

Anexo No. 5 Embarque de Producto ............................................................................ 124

Anexo No. 6 Laboratorio de Control de Calidad ............................................................ 124

Anexo No. 7 Carta de Garantía .................................................................................... 125

Anexo No. 8 Registro de Control de Calidad en Recepción-Cola ................................. 126

Anexo No. 9 Control de Consumo de Metabisulfito Método Frio ................................... 127

Anexo No. 10 Control de Temperatura en Proceso de Valor Agregado ....................... 128

Anexo No. 11 Control de Etiquetas ............................................................................... 129

Anexo No. 12 Registro de Control de Temperatura ...................................................... 130

Anexo No. 13 Registro de Acciones Correctivas .......................................................... 131

Anexo No. 14 principales áreas de pesca de la FAO para fines estadísticos ............... 132

xxi




“MANUAL HACCP DE CAMARÓN PRE-COCIDO PARA LA EMPRESA

FRIGOPESCA C.A”

Autora: INTRIAGO SUAREZ ELIZABETH JESSENIA

Tutor: Q.F. GONZALEZ MITE MARÍA FERNANDA. MSc.

RESUMEN

La Empresa “FRIGOPESCA C.A” en la actualidad lleva 9 años en el mercado

exportando camarón crudo congelado en diferentes presentaciones como entero,

cola y valor agregado (PUD – PYD y otras presentaciones) en bloque o IQF, ha

tenido un buen nivel de demanda en el mercado internacional, pero ha decidido

implementar una nueva línea de proceso destinada al camarón pre-cocido con la

finalidad de incrementar su nivel organizacional y de rentabilidad, es por eso que se

ha tomado la decisión de elaborar un manual HACCP de camarón pre-cocido con la

finalidad de identificar el funcionamiento de todo el proceso y los peligros

potenciales de contaminación que se pudieran presentar para el alimento,

realizando los controles indicados en el proceso se puede garantizar un producto

inocuo y de excelente calidad, asegurándose de que no causara daño alguno a la

salud del consumidor y de que cumple con todos los estándares de calidad ya

establecidos.

Palabras Claves: Calidad, Inocuidad, Manual HACCP, Valor agregado, Peligros

Potenciales.

xxii




“HACCP MANUAL FOR PRE-COOKED SHRIMP FOR THE COMPANY

FRIGOPESCA C.A”

Author: INTRIAGO SUAREZ ELIZABETH JESSENIA

Tuthor: Q.F. GONZALEZ MITE MARÍA FERNANDA. Msc.

ABSTRACT

The company "FRIGOPESCA CA" currently has 9 years in the market exporting

frozen raw shrimp in different presentations as whole, tail and added value (PUD -

PYD) in block or IQF, has had a good level of demand in the international market ,

but has decided to implement a new process line for pre-cooked shrimp in order to

increase its organizational level and profitability, which is why the decision has been

made to create a HACCP manual of pre-cooked shrimp for the purpose to identify

the operation of the whole process and the potential hazards of contamination that

could occur for the food, performing the controls indicated in the process can ensure

a safe product of excellent quality, ensuring that it does not cause any harm to health

of the consumer and that it meets all the established quality standards. The

application of the HACCP system for the process of pre-cooked shrimp helps to

improve the effectiveness of the same and to speed up the inspections to which they

are submitted by the entities of control of fishery products, besides it generates

indirect benefits such as the reduction of the costs and the frequency of analysis of

external samples of the product.To be able to implement HACCP, all the

prerequisites that are considered the fundamental basis of the HACCP system must

be met, which consists of 5 tasks preliminary to the implementation of its 7

principles. This project consists of 5 chapters that detail all the research

corresponding to the proposed topic.

Keywords: Quality, Safety, Manual HACCP, Added value, Potential Hazar

1

INTRODUCCIÓN

La elaboración del manual HACCP para camarón pre-cocido que la empresa está

por implementar es con el objetivo de identificar el proceso en su totalidad y de

analizar los peligros potenciales que pueden estar presentes en el proceso y cuáles

serían las medidas a utilizar para tener controlado los diferentes Puntos Críticos de

Control con sus respectivos Limites Críticos. La inocuidad juega un papel muy

importante debido a que es la garantía de que el producto no causara ningún riesgo

para la salud del consumidor. La finalidad del Manual HACCP es identificar, analizar

y controlar cada una de las etapas del proceso y para asegurarse de que el sistema

HACCP es eficiente y eficaz se ha desarrollado cada uno de los principios

involucrados en el sistema.

La investigación se realizó tomando como referencias diferentes fuentes confiables,

una de las más importantes es la información otorgada por la empresa, pertinente

para poder realizar la investigación y poder obtener los resultados esperados para

llevar a cabo dicho trabajo. Este estudio es de mucho interés para las industrias

camaroneras ya que así mejorarán la calidad de los productos y a su vez

aumentarán su nivel de productividad con posibilidades de crecimiento

organizacional y mayor posicionamiento en el mercado. Sin más efecto habrá

empresas que se sentirán afectadas por la investigación, una de ellas es sin duda

alguna la Empresa “FRIGOPESCA C.A” de la cual se tomó la información ya que

quedará al descubierto y la competencia podrá hacer uso de esta información, otra

de las partes afectada también serán las empresas que no estén tan desarrolladas y

se verán en la obligación de mejorar sus procesos ya que la competencia ya lo está

haciendo.

2

I. CAPITULO

PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN

1. TÍTULO

Manual HACCP de camarón pre-cocido para la empresa “FRIGOPESCA C.A”.

Generalidades 1.1.

La empresa “FRIGOPESCA C.A” en la actualidad lleva nueve años en el

mercado, en el año 2011 logro obtener el certificado “HACCP”(Análisis de Peligros y

Puntos Críticos de Control) el cual le permitió ingresar al mercado de los Estados

Unidos de América, las exportaciones estaban destinadas a ese mercado en su

totalidad, en este mismo año la empresa “FRIGOPESCA C.A” fue aprobada por el

“INP” (Instituto Nacional de Pesca) que en la actualidad es la “SCI” (Subsecretaria

de la Calidad e Inocuidad) para diversificar sus exportaciones a la Unión Europea y

asiática, sus principales clientes se encuentran en Europa, EE.UU. y Asia pero

también exporta a países de América del Sur.

La empresa “FRIGOPESCA C.A” siempre ha tenido un buen nivel de demanda

en el mercado tanto a nivel nacional como internacional, los productos que exporta

son camarones crudos congelados en bloque y en IQF, ya sean enteros o colas y

con diversas presentaciones de valor agregado según los requerimientos de sus

clientes, el camarón crudo congelado ha tenido gran acogida en el mercado

posicionándolo como uno de los más comercializados. La empresa “FRIGOPESCA

C.A” ha realizado una mayor inversión en equipos y máquinas que hacen que el

procesamiento del producto sea eficiente y de cómo resultado un producto de

excelente calidad que beneficia directamente a la empresa en su totalidad, ha

3

empleado procedimientos de control en los procesos los cuales sirven para conocer

con detalle la calidad del producto final.

“En el cambio de la matriz productiva de Ecuador, se plantea incrementar las

exportaciones de los productos ecuatorianos más representativos, pero añadiendo

valor agregado, como también la diversificación de las exportaciones a mercados no

tradicionales” (Chipantiza & Castillo, 2015, pág. 3).

En el año 2013 la empresa “FRIGOPESCA C.A” logro ocupar el décimo lugar

entre las 10 mayores exportadoras de camarón en el Ecuador.

Ecuador es uno de los países conocidos a nivel internacional por ser uno de los

principales exportadores de camarón en estado natural, en el Ecuador la industria

camaronera ha ido creciendo paulatinamente enfrentando graves problemas

relacionados a enfermedades, financiamiento, sobreoferta mundial del producto,

entre otros; también se ha podido obtener grandes beneficios que aportarían al

desarrollo del país.(Merizalde, 2015, pág. 17)

En la industria camaronera se le llama “valor agregado” a cualquier otro

procesamiento que sea sometido el camarón muy aparte de los que son muy

comunes como el “descabezado” hoy en día hay muchas variaciones de

presentación en cuanto al camarón con valor agregado, como por ejemplo el pre-

cocido, ahumado, apanado entre otros.

Si bien es cierto este tipo de productos son muy demandados a nivel

internacional pero hay que tener en cuenta que es un producto con muchos riesgos

en cuanto a bacterias que son altamente resistentes en el camarón pre-cocido por

ejemplo las bacterias Escherichia coli, Salmonella cholerasius y Staphylococcus

aureus pueden causar enfermedades en especial a las personas que tienen

problemas en sus sistema inmunológico.

4

Contexto del problema 1.2.

1.2.1. Planteamiento del problema

La empresa “FRIGOPESCA C.A” ha decidido implementar una nueva línea de

proceso en relación al camarón pre-cocido, ya que este producto con valor

agregado tiene un alto nivel de demanda en mercados internacionales, la

elaboración y comercialización del camarón pre-cocido permitirá que la empresa

capte más mercados y más clientes.

Las exportaciones que la empresa “FRIGOPESCA C.A” pretende realizar con la

implementación del proceso de camarón pre-cocido están dirigidas al mercado

colombiano.

La implementación de esta nueva línea de proceso de camarón pre-cocido

incrementará el nivel competitivo y empresarial de la empresa “FRIGOPESCA C.A”

pero carece de información relevante y especifica acerca de los diferentes peligros y

puntos críticos del proceso de camarón pre-cocido en su totalidad, lo cual es

fundamental tener debidamente identificado.

Formulación y sistematización del problema 1.3.

1.3.1. Formulación.

¿Qué influencia tendría la elaboración de un manual de Análisis De Peligros Y

Puntos Críticos De Control, en la línea del proceso de camarón pre-cocido para la

empresa “FRIGOPESCA C.A”?

1.3.2. Sistematización.

¿Cómo mejorar la inocuidad del camarón pre-cocido?

¿Cómo mejorar la eficiencia de la línea de proceso de camarón pre-cocido?

5

Objetivos de la investigación 1.4.

1.4.1. Objetivo general.

Elaborar un manual HACCP (Análisis De Peligros Y Puntos Críticos De

Control) como sistema de aseguramiento de la calidad e inocuidad del

camarón pre-cocido con la finalidad de incrementar el nivel de eficiencia

del proceso y la plena satisfacción de los clientes.

1.4.2. Objetivos específicos.

Diagnóstico de la línea del proceso de camarón pre-cocido.

Efectuar un análisis de riesgos de todos los peligros asociados al proceso del

camarón pre-cocido.

Identificar los puntos críticos de control (PCC) y los límites de control (LC)

donde se pueda ver afectada la inocuidad y calidad del camarón pre-cocido.

Elaborar procedimientos de monitoreo, verificación y registros de todos los

PCC identificados en el proceso de camarón pre-cocido.

Justificación 1.5.

1.5.1. Justificación teórica

Ecuador es un país que se encuentra localizado en zonas privilegiadas

principalmente por su clima y por sus recursos naturales, convirtiéndolo en uno de

los países con mayor índice de producción de camarón una de sus principales

ventajas es que el camarón es uno de los productos no petroleros con mayor

demanda a nivel mundial, es consumido por grandes países importadores como

Japón y Estados Unidos que es el mayor consumidor del mundo y algunos países

de la Unión Europea.

6

Esta investigación tiene como finalidad aprovechar la demanda que tiene el

producto en el mercado internacional, debido a que Ecuador es uno de los

principales exportadores de camarón y de esta manera obtener grandes beneficios

tanto para la empresa como para los consumidores ya que implementando una

nueva línea de proceso se ofertaría un producto con valor agregado, totalmente

inocuo y de excelente calidad.

El cumplimiento de todas las normas de calidad exigidas por el Codex

Alimentarius, será de gran aporte para mantener la calidad e inocuidad del producto

terminado y para el desarrollo sostenible del país dando como resultado un alto nivel

de demanda y la posibilidad de captar nuevos mercados ya sean nacionales o

internacionales.

Ecuador es uno de los países productores y exportadores de camarón que ha

tenido una buena aceptación en los mercados internacionales pero de igual manera

se han tornado más exigentes en cuanto a calidad e innovación, es por esta razón

que la empresa “FRIGOPESCA C.A” ha visto una nueva oportunidad de negocio en

el mercado internacional lo cual conlleva a la implementación una nueva línea de

proceso con valor agregado, enfocada en el camarón pre-cocido y de esta manera

aportar al crecimiento de la matriz productiva del sector camaronero.

Es por eso que la elaboración del manual HACCP (Análisis De Peligros Y Puntos

Críticos De Control) de la línea de proceso del camarón pre-cocido, tiene como

finalidad aumentar la productividad del mismo y de esta manera poder tener un

mejor rendimiento en la empresa y la satisfacción plena de todos los clientes,

además reduce la necesidad de inspección y el análisis de productos finales,

aumenta la confianza del consumidor ante un producto inocuo que a su vez lo hace

comercialmente más viable.

7

1.5.2. Justificación metodológica

Tiene un enfoque cualitativo ya que está relacionado con la participación directa

de la alta gerencia y el personal involucrado con la manipulación de la nueva línea

de proceso del camarón pre-cocido que la empresa “FRIGOPESCA C.A” quiere

implementar, el objetivo de la elaboración del manual HACCP (Análisis De Peligros

Y Puntos Críticos De Control) es tener plenamente identificado los peligros y puntos

críticos del proceso, es sumamente importante debido a que tiene fundamentos

científicos que permiten identificar peligros específicos y medidas para su control

con el fin de garantizar la inocuidad del producto terminado, es susceptible de

cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los

procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.

Además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema

HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar la inspección por parte

de las autoridades de reglamentación y promover el comercio internacional al

aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.

Para que la aplicación del sistema HACCP dé buenos resultados, es necesario

que tanto la dirección como el personal de planta se comprometan y participen

plenamente.

1.5.3. Justificación práctica

Esta investigación se realiza porque existe la necesidad de mejorar la

productividad de la empresa y calidad de los productos que oferta y más aún en la

nueva línea de procesos del camarón pre-cocido que quiere implementar, de esta

manera tener mayor rendimiento en sus procesos y una alta competitividad en el

mercado, esto se puede cumplir con la ayuda de un manual HACCP.

8

Este sistema es continuo, se detectan los posibles peligros que puedan

presentarse en el proceso del camarón pre-cocido antes de que ocurran, en

ocasiones se presentan en el momento lo que generan inconvenientes y hace que

se apliquen inmediatamente las acciones correctivas para mantener estable el

proceso y que no afecte la inocuidad y calidad del producto final, es sistemático por

ser un plan completo que cubre todas las operaciones, los procesos y las medidas

de control, disminuyendo el riesgo de ETA (enfermedades transmitidas por

alimentos). Todo esto se expresa en evidente beneficio para la salud y para la

economía del país.

Este sistema garantiza la inocuidad del alimento y tiene beneficios indirectos

como son:

La reducción de los costos operativos.

Disminuye la necesidad de recolección y análisis de muestras.

Delimitaciones de la investigación 1.6.

Área: Producción.

Campo: Calidad/inocuidad de producto terminado.

Tema: Manual HACCP de camarón pre-cocido para la empresa


Empresa: FRIGOPESCA C.A

Tiempo: Mayo 2018 – Agosto 2018.

Espacio: Cantón Guayaquil.

Hipótesis de la investigación 1.7.

La empresa “FRIGOPESCA C.A” ha decidido optar por la creación de un manual

HACCP para tener pleno conocimiento de todo lo que involucra el proceso y

9

asegurar la calidad e inocuidad del camarón pre-cocido, aumentando la confianza y

satisfacción del cliente.

Operacionalización de variables 1.8.

Variable independiente: Proceso del Camarón Pre-cocido.

Variable dependiente: Normativa HACCP (Análisis de Peligros y Puntos

Críticos de Control)

Tabla No.1 Operacionalización de variables.

VARIABLES

INDEPENDIENTES

INDICADORES UNIDADES

CATEGÓRIAS

TIPO DE

VARIABLES

Proceso del camarón

pre-cocido.

Temperatura

Tiempo de cocción

Peso adecuado

Cuantitativa u

Objetiva

Continuas o

Razón

Textura

Sabor

Color

Olor

Cualitativa o

Subjetiva

Nominal –

Dicotómica

VARIABLES

DEPENDIENTES

INDICADORES UNIDADES

CATEGORIAS

TIPO DE

VARIABLES

Normativa HACCP

(Análisis de Peligros

y Puntos Críticos de

Control)

Aplicación de la

normativa al

proceso de

camarón pre-

cocido

Cualitativa o

Subjetiva

Nominal –

Dicotómica

Fuente: Investigación propia

Elaborado por: Autora de la tesis

10

II. CAPÍTULO

MARCO TEÓRICO

2. Antecedentes de la investigación

Codex Alimentarius 2.1.

La Comisión del Codex Alimentarius dio sus inicio en el año 1963, organizada

por la FAO y la OMS, hace referencia a un conjunto de normas alimentarias desde

entonces el objetivo del Codex Alimentarius ha sido brindar seguridad al

consumidor en relación a todos los alimentos, en la actualidad la conformación del

Codex Alimentarius costa de alrededor de 153 países miembros lo que representa

aproximadamente un 98% de la población mundial, entre estos hay 36 países de

Latinoamérica que se rigen con esta norma alimentaria.

Tabla No.2 Algunos países que forman parte del Codex Alimentarius.

Italia Ecuador Estados Unidos

Bolivia Paraguay Argentina

Brasil Panamá Haití

Chile Nicaragua Uruguay

Colombia México España

Costa Rica Honduras China

Canadá Francia Perú

Fuente: Fao.org

Elaborado por: Autora de la tesis.

El “Código de Prácticas Internacionales Recomendadas para los Principios

Generales de Higiene de los Alimentos” garantiza seguridad en los alimentos ya que

estos deben cumplir con todos los estándares de calidad e inocuidad y es un

requisito previo al sistema HACCP.

Algunos de los objetivos principales del Codex Alimentarius son:

El aseguramiento de la higiene de los alimentos desde la producción primaria

hasta el consumidor final.

Proteger al consumidor de enfermedades que puedan afectar su salud.

11

Brindar confianza al consumidor de los alimentos que se están

comercializando.

Tener un mejor control del aseguramiento de la calidad e inocuidad de los

alimentos.

La puesta en marcha de este código hace que las empresas cumplan con los

estándares de calidad y las normas medio ambientales que están ligadas a la

inocuidad y salubridad de los alimentos que serán ingeridos por los consumidores

los cuales esperan que les brinden seguridad y confianza para seguir

consumiéndolos.

Historia del sistema HACCP 2.2.

El sistema HACCP surgió de dos acontecimientos muy importantes, uno de ellos

hace referencia a los aportes de investigación que realizo W. E. Deming, en relación

a la Gestión de la Calidad, dicha investigación se realizó con la finalidad de aplicar

un sistema de fabricación que mejore la calidad de los productos japoneses en los

años 50’S y así mismo que sus costos se reduzcan sin que se vea afectada la

calidad de los productos finales, el otro acontecimiento se basa específicamente en

el desarrollo del concepto HACCP en su totalidad.

Los pioneros en este campo fueron, en 1959, la compañía Pillsbury, el Ejército

de los Estados Unidos y la Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio

(NASA), desarrollando el concepto de HACCP para producir alimentos inocuos para

el programa espacial de los Estados Unidos.(Anónimo, Inocuidad de los alimentos ,

pág. 3)

En el año 1970 la NASA quería garantizar la calidad total de los alimentos que

consumían los astronautas en el espacio, los cuales debían estar libres de

microorganismos o gérmenes que pudieran afectar la salud de los astronautas, la

12

compañía Pillsbury mejoro e hizo más eficiente la calidad del sistema, los cambios a

los que se sometió dieron como resultado tres eficientes grupos, el primero hizo

referencia al control de Materia Prima, el segundo al control de los procesos y por

último el control de producción, en el año 1980 la Academia Nacional de Ciencias

conformo un comité con la finalidad de dar a conocer los principios básicos

generales para llevar un mayor control de los alimentos en las industrias, en 1985 se

empezó a aplicar los principios básicos generales a las industrias alimentarias y de

igual manera a los colaboradores de las mismas.

En el año 1993 en los Estados Unidos de vivió un acontecimiento muy

preocupante debido a que hubo una contaminación en los alimentos de un

restaurante de comidas rápidas, la bacteria que contamino dichos alimentos era E.

Coli O157: H7, la causante de un sin número de enfermedades en las poblaciones

más susceptibles de los Estados Unidos, ocasionando un alto índice de personas

afectadas que incluso cobro vidas.

Desde entonces el sistema HACCP es considerado un requisito fundamental en

las industrias alimentarias, con la finalidad de garantizar un producto de excelente

calidad y que cumpla con los controles de seguridad e inocuidad para el consumidor

final.

En el año 1995 la FDA regula todos los procedimientos para poder aplicar el

sistema HACCP en productos pesqueros, de esta manera reducir al máximo los

diferentes problemas en cuanto a las enfermedades transmitidas por alimentos

(ETA), que pueden causar daños irreversibles en la salud del consumidor y que

pueden ser físicas, químicas y biológicas.

13

Marco teórico 2.3.

2.3.1. Sistema HACCP

Es un sistema que brinda confianza en la inocuidad de los alimentos y ayuda a

evitar cualquier tipo de amenaza microbiológica o de cualquier otra índole que

afecte la salud del consumidor, es un sistema muy completo ya que sus principios

no solo se los puede aplicar a los procesos industriales sino también a los

artesanales.

El objetivo del sistema HACCP es prevenir cualquier tipo de peligro ya sea físico,

químico o biológico desde la producción primaria hasta el último eslabón de la

cadena alimentaria que es el consumo final.

La finalidad del sistema HACCP es que se identifiquen con seguridad los puntos

críticos de los procesos y que estos sean controlados de manera eficiente y que

brinden seguridad e inocuidad en el alimento.

Para lograr una buena implementación del sistema HACCP se debe tomar en

cuenta dos puntos muy importantes, uno de ellos es que la dirección de la empresa

y todo el personal que la constituye estén altamente comprometidos para que se

pueda realizar los cambios o mejoras en todos los procesos de manera eficaz y

segura con la finalidad de mejorarlos y de brindar un producto apto para el consumo

humano, y por ultimo debe de cumplir con los prerrequisitos indispensables que la

empresa debe tener y que debe ponerlos en práctica en relación a la

implementación del sistema HACCP, estos prerrequisitos son los siguientes:

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)

Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES)

Especificaciones/Aprobación de Proveedores.

Diseño de las Instalaciones y Mantenimiento de Equipos.

14

Calibración de Equipos.

Uso y Seguridad de Productos Químicos.

Programa de Trazabilidad y Retiro del Producto.

Capacitación del empleado.

Para poder documentar estos prerrequisitos se debe contar con varios

documentos que contengan los objetivos de estos programas, los procedimientos a

los que se somete el establecimiento y los correspondientes instructivos de

desarrollo de cada operación.

2.3.2. Criterios que orientan el establecimiento del sistema HACCP

Los criterios más importantes para establecer los principios HACCP son cuando

se va a importar o exportar un producto alimenticio por primera vez de un país

determinado, cuando cambia el estatus sanitario de un país importador o de la

región, para reducir la subjetividad e incertidumbre del alimento, para garantizar a

los socios comerciales el intercambio de alimentos con altos rangos de seguridad y

los Tratados de libre comercio entre dos naciones. (Saavedra Solórzano, 2009, pág.

12)

2.3.3. Enfoque del sistema HACCP

Este sistema continuo está enfocado en analizar los diferentes peligros que se

puedan presentar en los procesos ya sean físicos, químicos y biológicos, al mismo

tiempo determinar las posibles fuentes que los originan, es por eso que se pueden

detectar los problemas antes de que ocurran.

Es un plan completo que cubre todas las operaciones, los procesos y las

medidas de control, tiene como base o punto de partida la identificación de los

peligros potenciales para la inocuidad del alimento y las medidas de control de

dichos peligros, otro punto muy importante es tener plenamente identificados los

15

PCC (Puntos Críticos de Control) ya que son esenciales para que este sistema

funcione eficientemente.

El sistema HACCP se basa en una serie de etapas interrelacionadas, inmersas

al procesamiento industrial de alimentos, que se aplican a todos los segmentos de la

cadena productiva, desde la producción primaria hasta el consumidor final.

2.3.4. Beneficios del sistema HACCP

Los beneficios que proporciona el sistema HACCP son incrementar la confianza

en la inocuidad de los productos, reducir los costos que ocasionan las

enfermedades transmitidas por los alimentos, proporcionar evidencias

documentadas del control de los procesos en lo que se refiere a inocuidad, traslada

el esfuerzo de control de calidad al aseguramiento preventivo de la calidad y facilita

las oportunidades comerciales dentro y fuera de la Unión Europea.(Anónimo,

Inocuidad de los alimentos, págs. 8,9)

Fuente: FRIGOPESCA C.A

Figura No.1 Inocuidad del alimentario

16

Gráfico No.1 Ventajas del sistema HACCP.

Fuente: Organismo Internacional Regional de Sanidad Agropecuaria

Elaborado por: Autora de tesis

Pasos preliminares y sus principios HACCP 2.4.

El sistema HACCP tiene una secuencia de aplicación la cual abarca 5 tareas

preliminares es decir previas a los 7 principios, se describen a continuación:

Tabla No.3 Pasos Preliminares y Principios HACCP.

Fuente: Organización Panamericana de la Salud


Prevención para evitar las enfermedades transmitidas por alimentos.

Cualidad comprobatoria mediante los registros que se están generando.

Confianza en el consumidor para los productos que en su proceso lo implementan.

Pasos Preliminares. Principios HACCP.

Formación del equipo HACCP Realización de análisis de peligros.

Descripción del producto Determinación de los puntos críticos de control.

Determinación de uso previsto del producto

Establecimiento de los límites críticos.

Elaboración de un diagrama de flujo Determinación de los procedimientos de monitoreo.

Confirmación in situ del diagrama de flujo Determinación de las acciones correctivas.

Determinación de las medidas de verificación.

Definir procedimientos de registros y documentación.

17

2.4.1. Pasos preliminares.

2.4.1.1. Formación del equipo HACCP.

Una vez que las autoridades de la empresa han decidido y se han comprometido

a implementar el sistema HACCP, se debe establecer un equipo multidisciplinario

formado por representantes de las diferentes áreas que conforman la organización

en su totalidad, con altos conocimientos en producción, sanidad, control de calidad,

etc. A cada miembro del equipo se le asigna un segmento específico de la cadena

alimentaria del Sistema HACCP el cual debe monitorear y verificar minuciosamente

si está cumpliendo con su objetivo correspondiente.

2.4.1.2. Descripción del producto.

Realizar una descripción completa del producto a implementar, el cual debe

incluir:

Tabla No.4 Descripción del Producto.

Nombre del producto. Condiciones de

almacenamiento y

distribución.

Composición (materias primas,

ingredientes, aditivos, etc.)

Vida útil del producto.

Características físico - químicas y

biológicas.

Instrucciones de uso.

Tratamientos de conservación

(congelación, cocción, ahumado,

otros)

Contenido del rotulado o

etiquetado.

Presentación y características de

envases.

Fuente: Administración de las Operaciones


2.4.1.3. Determinación de uso previsto del producto.

El uso al que está destinado un producto el que le darán los consumidores. El

equipo HACCP debe especificar dónde se venderá el producto así como el grupo

destinatario, especialmente si resulta ser un sector delicado de la población es decir

18

ancianos, grupos con deficiencias inmunológicas, mujeres embarazadas o niños

pequeños.(Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la

Alimentación, 2002)

2.4.1.4. Elaboración del diagrama de flujo.

El diagrama de flujo es necesario para examinar el proceso del producto de una

manera simple y entendible, aplicando el estudio HACCP y especificando todo lo

referente a las materias primas, los residuos, el equipo de producción, el

almacenamiento y la distribución del producto.

2.4.1.5. Verificación in situ del diagrama de flujo.

Al realizar el diagrama de flujo el equipo HACCP debe verificar que todas las

operaciones que se lleven a cabo dentro del proceso, cumplen con todas las

especificaciones ya establecidas, caso contrario analizar y corregir el diagrama de

flujo cuando sea necesario, es importante ya que se logra determinar la

relación tiempos/temperaturas y las medidas correctivas que sean necesarias para

un control eficaz y el aseguramiento de la inocuidad del alimento.

2.4.2. Principios HACCP.

2.4.2.1. Realización de análisis de peligros.

Consiste en identificar los posibles peligros relacionados con todas las etapas de

la cadena alimentaria del producto mediante la utilización de un diagrama de flujo y

evaluar cada peligro que pueda estar presente y la probabilidad de que surja con su

respectiva severidad.

19

El análisis de peligros se los puede identificar de mejor manera aplicando la

siguiente secuencia.

a. Identificación de peligro.

b. Fuentes de contaminación.

c. Probabilidad/Severidad en la que se presente.

d. Gravedad para la salud del consumidor.

e. Supervivencia y proliferación de los microorganismos encontrados.

2.4.2.2. Clasificación de los peligros.

Los peligros potenciales que afectan directamente la inocuidad y calidad del

producto son los siguientes:

Peligros Biológicos: Incluyen bacterias, virus, parásitos, hongos, etc.

Peligros Químicos: Incluyen compuestos tóxicos, agroquímicos, pesticidas,

metales pesados, etc. (Pueden causar enfermedades a largo plazo).

Peligros Físicos: Incluyen objetos extraños como metales, vidrios, madera,

plástico, etc. que pueden causar daños irreversibles al consumidor.

Los peligros pueden clasificarse según su severidad y probabilidad, los peligros

que hayan sido identificados como peligros potenciales y significativos para la salud

del consumidor deben ser considerados como Puntos Críticos de Control (PCC).

2.4.2.3. Evaluación de riesgo.

El riesgo es la probabilidad de ocurrencia de algún efecto o peligro que no se ha

controlado en alguna etapa del proceso lo que genera consecuencias y que afectan

la salud del consumidor. Al evaluar los riesgos se debe considerar algunos puntos

importantes como la probabilidad de ocurrencia y la gravedad que pueden

ocasionar al consumidor.

20

Tabla No.5 Matriz Bidimensional de Evaluación de Riesgos.

Probabilidad Común Se sabe que

ocurre

Podría ocurrir

No se espera

que ocurra

Prácticamente imposible

Severidad A B C D E

Muerte 1 1 2 4 7 11

Enfermedad grave

2 3 5 8 12 16

Retirada del producto

3 6 9 13 17 20

Queja del cliente

4 10 14 18 21 23

Insignificante 5 15 19 22 24 25

Fuente: SQF


2.4.2.4. Determinación de los puntos críticos de control.

Etapa en la que se identifican y aplican medidas de control en los diferentes

procedimientos para eliminar o reducir los peligros a un nivel aceptable que no

cause daño a la salud del consumidor, los puntos críticos de control (PCC) deben

ser analizados muy cuidadosamente y darle prioridad a los que no tienen un control

eficiente dentro del proceso, para poder identificar los PCC de una manera más

eficiente y confiable se puede utilizar una herramienta llamada “Árbol de decisiones”

la cual facilita la identificación de los PCC y mejora el rendimiento del proceso.

21

Fuente: Organización Panamericana de la Salud


Gráfico No.2 Árbol de Decisiones

22

2.4.2.5. Establecimiento de los límites críticos.

Los límites críticos tienen que cumplirse para garantizar que los Puntos Críticos

de Control están controlados y diferenciar lo aceptable de lo inaceptable, deben

incluir un parámetro medible que indiquen los resultados apropiados acordes a los

límites ya establecidos, los factores que intervienen pueden ser temperatura,

actividad acuosa, humedad, tiempos, etc. Dependiendo del tipo de producto y al

proceso al cual son sometidos, los límites críticos deben ser registrados en conjunto

con los procesos involucrados. A continuación un ejemplo:

Tabla No.6 Limites Críticos de un Producto.

Producto Peligro

Significativo

Punto Crítico

de Control

Límite Crítico

Ensalada de

mariscos lista

para consumo

Crecimiento

de patógenos

Almacenamiento

frío

La temperatura

del cuarto frío no

debe exceder los

40º F

Fuente: La Alianza Nacional de HACCP para Mariscos y Pescados


2.4.2.6. Determinación de los procedimientos de monitoreo.

Establecer un sistema de monitoreo o vigilancia del control de los PCC, para

evaluar si están bajo control y si se está llevando a cabo la vigilancia

correspondiente mediante pruebas u observaciones programadas.

La información adecuada para poder documentar los registros de monitoreo de

los PCC con sus respectivas especificaciones son las siguientes:

¿Qué se va a monitorear?

¿Cómo será monitoreado?

¿Cuándo se va a monitorea?

¿Dónde se va a monitorear?

¿Quién hará el monitoreo?

23

2.4.2.7. Determinación de las acciones correctivas.

Las acciones correctivas se aplican cuando un límite crítico no está siendo

controlado y genera inconvenientes dentro del proceso, se deben especificar los

procedimientos para las acciones correctivas y las responsabilidades para su

implementación, las acciones correctivas que se apliquen a un PCC en algún

proceso deben ser debidamente documentadas de esta manera se evaluara la

forma en la que se aplicó la acción correctiva y si genero buenos resultados en

cuanto a la inocuidad del producto y el rendimiento del proceso.

A continuación un ejemplo:

Tabla No.7 Acción Correctiva de una PCC.



2.4.2.8. Determinación de las medidas de verificación.

Establecer métodos, procedimientos o pruebas para la respectiva verificación de

todas las actividades que comprenden el proceso y así confirmar que el Sistema

HACCP funciona eficazmente, las verificaciones deben ser realizadas por personas

capacitadas y que sepan identificar las deficiencias que se puedan estar

presentando en cualquier etapa del proceso y evaluarlos de manera correcta, para

obtener un producto inocuo, y un proceso eficiente.

Punto Crítico de

Control

Peligro

Significativo

Límite Crítico Acciones Correctivas

Recibir camarón

cultivado

proveniente de la

granja de

acuicultura

Medicamento

utilizados en

acuicultura

Mantener

certificado del

proveedor en

archivo (indicando

el uso apropiado

de la droga

SI: no se tiene el

certificado del

proveedor en el archivo;

Entonces: rechazar el

lote y dejar de usar a

ese proveedor hasta

que se obtenga el

certificado apropiado y

preciso

24

Todas las actividades que se vallan a verificar deben ser documentadas con sus

respectivos análisis, acciones y resultados.

A continuación un ejemplo:

Tabla No.8 Determinación de las Medidas de Verificación.

Peligro

Significativo

Punto Crítico

de Control

Limites Críticos Verificación

Medicamentos

de acuicultura

Recepción

(proveniente

de la granja)

Certificado del

proveedor en

archivo

(indicando el

uso apropiado

de los

medicamentos)

Visitar a los nuevos proveedores

en un periodo de un año y los

proveedores existentes según un

candelario pre-determinado para

revisar las políticas de uso de los

medicamentos y realizar

muestreos trimestrales de la

materia prima y analizar para

detectar residuos de

medicamentos que pueden estar

presentes y se revisaran todos

los registros por una persona

capacitada en HACCP una vez

por semana.



2.4.2.9. Definir procedimientos de registros y documentación.

Establecer un sistema de documentación de todos los procedimientos y registros

que se han venido dando en los principios HACCP anteriores.

Registros de un sistema HACCP que son necesarios para poder llevar a cabo el

procedimiento de registros y documentación.

Plan HACCP y documentación de apoyo.

Registros de monitoreo de PCC.

Registro de acciones correctivas

Registros de verificación.

25

Los registros bien documentados son la fuente más importante en caso de que la

empresa sea sometida a una auditoria, de esta manera facilita el trabajo del auditor

al tener todo documentado y en orden ya que esto solo reflejaría datos precisos que

dan la garantía de la inocuidad del producto, la eficiencia de los procesos y el

personal altamente capacitado.

Descripción del camarón 2.5.

2.5.1. Camarón.

El término “camarón” se aplica a varias especies de crustáceos emparentados

con los cangrejos y las langostas. La palabra a veces se toma como sinónimo

de “gamba” ya que no es un término formal o científico, pero en algunos países se

les diferencia por ciertos aspectos. Por ejemplo, muchos crustáceos llamados

gambas son más grandes, y en algunas partes solo se llama camarón a las

especies marinas.(Camarones, 2016)

Fuente: bioenciclopedia.com

Figura No.2 Camarones

26

2.5.2. Características.

Tabla No.9 Característica del Camarón

Su cuerpo es comprimido y con una

coraza poco consistente.

Su cola es muy prolongada respecto al

cuerpo.

Su color es grisáceo o transparente

con bandas oscuras en el abdomen

que delimitan los segmentos en los

que se divide su cuerpo.

Posee una cabeza triangular, larga y

dentada.

Sus ojos son de color verdoso. Tiene patas pequeñas y dos pares de

pinzas en el primer par además de

largas antenas.

Su mandíbula posee bordes fibrosos. Tienen el abdomen grueso y musculoso,

el cual contraen de forma brusca cuando

realizan desplazamientos de huida hacia

atrás.

Fuente: pescaderiascorunesas.es


2.5.3. Anatomía del camarón.

La anatomía de los camarones es muy parecida a la de las langostas tienen un

cuerpo dividido en 3 partes: cefalotórax, abdomen y telson; la forma de su cuerpo

semitransparente es estrecha y aplanada lateralmente, poseen dos pares de

antenas sensoriales y fuertes maxilas en el cefalotórax, las antenas suelen ser

largas y pueden superar la longitud del cuerpo, todos los camarones cuentan con

un caparazón articulado de quitina, una especie de cáscara gruesa que protege

las branquias a través de las cuales obtienen oxígeno, su exoesqueleto

relativamente duro y resistente protege su suave carne.(Partes del camarón,

2016).

27



Figura No.3 Parte Externa del Camarón

Figura No.4 Parte Interna del Camarón

28

2.5.4. Ciclo de producción del camarón


La larva nauplio de los crustáceos poseen un cuerpo ovoide sin segmentos, la

larva protozoea poseen un robusto cefalotórax que es la unión de la región de la

cabeza con el tórax, los ojos bien desarrollados y antenas largas, la larva mysis que

se caracteriza por poseer apéndices torácicos birrámeos, la Postlarva se caracteriza

por haber desarrollado en su totalidad los segmentos y apéndices del cefalotórax y

Figura No.5 Ciclo de Producto del Camarón

29

el juvenil-adulto son los individuos jóvenes con todas las características

morfológicas del adulto excepto la madurez sexual.

2.5.5. Valor nutricional del camarón.

Tabla No.10 Valor Nutricional del Camarón.

Tipo Por 100g

Energía (Kcal) 82

Proteínas (g) 17,6

Hidratos de Carbono (g) 1,5

Grasa total (g) 0,6

Saturadas (g) 0,1

Mono insaturadas (g) 0,2

Poli insaturadas (g) 0,1

Colesterol (mg) 195

Minerales

Calcio (mg) 79

Hierro (mg) 1,6

Zinc (mg) 90

Sodio (mg) 190

Potasio (mg) 330

Vitaminas

Vitamina B3 (µg) 0,32

Vitamina B12 (µg) 0,7

Vitamina E (µg) 0,3

Fuente: pescaderiascorunesas.es


Principales países productores 2.6.

Los principales países productores de camarón (Penaeus vannamei) son los

siguientes:

“China, Tailandia, Indonesia, Brasil, Ecuador, México, Venezuela, Honduras,

Guatemala, Nicaragua, Belice, Vietnam, Malasia, P.C. de Taiwán, Islas del Pacífico,

Perú, Colombia, Costa Rica, Panamá, El Salvador, India, Filipinas, Camboya,

30

Surinam, Saint Kitts, Jamaica, Cuba, República Dominicana y

Bahamas”(Productores de camarón).

Exportaciones del camarón en los últimos tres años 2.7.

Las exportaciones en India han incrementado mucho en los tres últimos años,

gracias a esto se convirtió en el principal exportador de camarón; luego figuran

Ecuador, Tailandia, Indonesia y China. Ecuador aumentó las exportaciones a 7,5%

es decir 276.000 toneladas durante el período del año 2016, en comparación al año

2015 las exportaciones que realizaban estos países abordaban más del 40%en

productos procesados con valor agregado.

En el año 2017; las exportaciones de India, Vietnam, Ecuador y China

aumentaron en comparación con el período anterior, en cambio las exportaciones

de Tailandia disminuyeron. Ecuador aumentó en un 17%sus exportaciones,

equivalentes a 323.655 toneladas durante el periodo 2017, debido al aumento de las

ventas a los mercados asiáticos, mientras tanto las exportaciones a la Unión

Europea y los Estados Unidos de América disminuyeron entre (-1,3%, -2%).

“El mercado de Asia fue el espacio donde se ganó territorio y el volumen de

exportación a ese continente rebasó en facturación de 2.500 millones de dólares,

con una exportación de más de 500 millones de libras”(Exportaciones de Camarón,

CNA-Ecuador).

Ecuador es uno de los principales productores y exportadores de camarón y su

producción aborda el 60% y actualmente exporta a más de 50 países en diferentes

continentes, el marisco representa el 25% del total de la exportación no petrolera en

el país.

31

Tabla No.11 Exportaciones de Camarón (2015-2018).

Fuente: Estadística Cía.Ltda.

Elaborado por: Cámara Nacional de Acuacultura

Resumen Histórico Mensual (2015 - 2018)

Mes Libras Dólares Precio Prom.

ene-15 50.506.401 172.181.928 3,41

feb-15 52.139.993 179.612.762 3,44

mar-15 58.673.360 200.433.236 3,42

abr-15 52.130.003 176.547.640 3,39

may-15 66.160.947 216.058.474 3,27

jun-15 63.425.708 205.984.269 3,25

jul-15 63.440.573 194.243.215 3,06

ago-15 65.351.435 200.190.622 3,06

sep-15 59.556.437 184.618.192 3,10

oct-15 63.036.864 192.641.964 3,06

nov-15 60.431.865 184.986.308 3,06

dic-15 65.455.247 197.403.375 3,02

ene-16 55.632.857 167.851.545 3,02

feb-16 57.312.773 172.469.338 3,01

mar-16 64.260.029 191.596.585 2,98

abr-16 68.456.967 206.677.642 3,02

may-16 76.717.653 234.647.492 3,06

jun-16 71.180.386 217.977.716 3,06

jul-16 72.767.083 223.165.859 3,07

ago-16 64.871.080 197.831.553 3,05

sep-16 66.165.736 205.265.452 3,10

oct-16 72.998.159 231.275.044 3,17

nov-16 64.437.647 204.222.661 3,17

dic-16 65.054.371 202.303.977 3,11

ene-17 64.303.584 199.045.946 3,10

feb-17 66.620.606 206.099.394 3,09

mar-17 71.869.640 222.036.344 3,09

abr-17 79.851.780 245.601.182 3,08

may-17 85.869.921 262.213.940 3,05

jun-17 86.082.995 259.491.253 3,01

jul-17 91.361.157 274.293.481 3,00

ago-17 73.629.117 221.409.742 3,01

sep-17 67.692.637 207.106.338 3,06

oct-17 88.432.893 268.999.147 3,04

nov-17 70.957.849 218.612.937 3,08

dic-17 91.911.350 275.721.729 3,00

ene-18 76.740.046 228.251.420 2,97

feb-18 76.478.433 225.804.062 2,95

mar-18 83.568.002 250.423.742 3,00

abr-18 106.117.594 315.475.765 2,97

32

Tabla No.12 Porcentaje de participación en las exportaciones por Mercado.

% participación

2017vs2018

2017 2018

ÁFRICA 0% 0%

AMÉRICA 2% 2%

ASIA 56% 61%

EEUU 18% 15%

EUROPA 24% 22%

OCEANÍA 0% 0%





Importaciones del camarón en los últimos tres años 2.8.

La demanda en EEUU y Japón mejoró en el año 2016, debido a los bajos precios

de importación del camarón, en EEUU aumento en un 3,5% en Japón un 5% y en la

UE un 3,4% en comparación al período de 2015. India fue el principal proveedor de

EEUU en el año 2016 seguido por Ecuador, Tailandia y Vietnam.

ÁFRICA 0%

AMÉRICA 2%

ASIA 61%

EEUU 15%

EUROPA 22%

OCEANÍA 0%

Exportaciones de Camarón Ecuatoriano: % por mercado (Libras / ene-abr 2018)

Gráfico No.3 Exportaciones de Camarón por Mercado.

33

“Durante los primeros nueve meses de 2016, las importaciones vietnamitas de

camarón superaron las 200 000 toneladas, provenientes principalmente de Ecuador

118.000 toneladas e India 68.700 toneladas”(Importaciones de camarón - FAO).

“La producción estimada en el Ecuador en el 2017 fue de más de 426 000

toneladas, alrededor del 15% más que en el período equivalente de 2016, según

cifras recientes de la Cámara Nacional de Acuicultura del país”(Exportaciones del

camarón, 2017).

“Un poco menos del 27% de las importaciones en Japón en 2016 se compone de

productos de valor agregado como camarones cocidos y camarones de sushi con

arroz”(Camarón Comercio Mundial).

Tabla No.13 Principales Destinos de las Exportaciones

Países

Estados unidos China

Vietnam Guatemala

España Corea del sur

Francia Colombia

Italia Bélgica-Luxemburgo

Fuente: Sinagap.magap.gob.ec


El camarón con valor agregado en Ecuador 2.9.

Dos empresas esmeraldeñas “Universal Seafood” y “Deprodemar” buscan

mejorar sus ingresos con la exportación de camarón pomada y camarón de cultivo

pre-cocido a países de América y la Unión Europea.

Universal Seafood trabaja desde junio del año 2017 en el envío de camarón

pomada pre-cocido a Colombia, los primeros envíos han sido de hasta 4.000 libras

de pre-cocido, pero se aspira a doblar la cifra con la ampliación del mercado en ese

y otros países, y analizan trabajar con langostinos en el mediano plazo, otra de las

empresas pioneras en la exportación de camarón de cultivo-pre-cocido es

34

Deprodemar que envía su producción a tres países: Chile, Uruguay y Colombia; se

estima que durante toda la temporada (febrero hasta julio) procesa 4 800.000 libras

de camarón, que recibe valor agregado (el pre-cocido) para su envío al exterior.

Ambas empresas esmeraldeñas cumplen las regulaciones internacionales para

captar el mercado europeo y estadounidense, en el que existe una alta demanda de

este producto.(El comercio, 2017)

Principales exportadoras de camarón pre-cocido en Ecuador 2.10.

Tabla No.14 Principales Empresas Exportadora.

Fuente: direcuador.com


Principales exportadoras de camarón pre-cocido en el exterior 2.11.

Tabla No.15 Principales Empresas Exportadoras en el exterior.

Empresas Exportadoras de camarón pre-cocido en el exterior

Castellar S. L. (España)

Cabo Vírgenes (España)

José Martí Peix. Mariscos y Pescados (España)

Enfacar (España)

Fuente: Dpto. de exportaciones “FRIGOPESCA C.A”


Empresas Exportadoras de Camarón pre-cocido

Omarsa (Guayaquil) Crimasa (Balao)

Nirsa (Guayaquil) Excamecor (Santa Rosa)

Santa Priscila (Guayaquil) Zambritisa (Guayaquil)

Empacreci S.A (Duran) Promarisco (Duran)

Cofimar S.A ( Guayaquil) Songa (Guayaquil)

35

Descripción de la etapa de pre-cocción del camarón 2.12.

Se conoce como pre-cocido a la acción de hervir los camarones en agua potable

o calentarlos al vapor durante un tiempo estimado para que así el camarón alcance

una temperatura adecuada y que este no pierda sus proteínas ni su peso, en este

proceso influyen muchos factores críticos como la textura, color, olor y sabor, se

debe tener un control eficiente para obtener un buen rendimiento en el proceso y

que el producto final no tenga ninguna inconformidad.

El tiempo de pre-cocción no debe ser superior a los 10 segundos, a la

temperatura de 95ºC a 100ºC de esta manera se evita tener cambios en la textura y

su peso.

El tiempo de cocción deberá ser medido desde el momento en que alcance la

temperatura requerida, no es recomendable introducir el camarón en el agua antes

de que la temperatura no sea la indicada y esperar a que el camarón flote en la

misma ya que no es un criterio apropiado para determinar si la pre-cocción ha sido

la apropiada.

Antes de realizar dicho proceso se sugiere realizar un muestreo, o una

experimentación y así establecer las condiciones adecuadas y eficientes para la pre-

cocción del camarón, de esta manera se obtendrá mejores resultados en la

eficiencia y eficacia del proceso y así satisfacer no solo a la empresa en cuanto al

rendimiento de la productividad del proceso como tal, sino también al mercado en

general con la obtención de un buen producto que cumple con todas las

reglamentaciones sanitarias y de calidad para poder ser consumido.

A continuación se detallan los controles, inspecciones y registros que se llevan a

cabo durante el proceso de pre-cocido.

36

2.12.1. Pre-cocido

Verificación de la condición de los equipos en funcionamiento.

Control de temperatura y tiempo de pre-cocción.

Control de peso adecuado.

Control de textura, color, olor y sabor.

Verificación de la correcta manipulación del producto.

2.12.2. Registros

Los registros se pueden proporcionados al cliente bajo solicitud, también son

necesarios para una correcta trazabilidad del producto.

Registros de control de calidad de colas clasificadas en recepción.

Registros de metabisulfito SO2 adecuado.

Registros de temperaturas y cloro en aguas del proceso.

Registro de control de pre-cocción y enfriamiento.

Registro de control de pesado, empaque y etiquetado.

Registro de temperatura en producto congelado.

Registro de control de análisis organoléptico en el producto (Antes de ser

congelado).

Registro de embarque.

Aplicación del sistema HACCP en el proceso de camarón pre-2.13.

cocido

Aplicando el sistema HACCP se espera generar cambios positivos en relación a

la productividad de la empresa “FRIGOPESCA C.A” con la nueva línea de proceso

que desea implementar que es el camarón pre-cocido y así asegurar al cliente que

el producto que adquiere y consume cumple con las condiciones óptimas de

inocuidad, el objetivo principal del sistema HACCP en el proceso de camarón pre-

37

cocido es la seguridad del alimento, desde la recepción de la materia prima hasta el

consumo final, otro de los objetivos es identificar los peligros relacionados con la

seguridad del consumidor ya que existen riesgos físicos, químicos y biológicos que

puedan ocurrir en el proceso de camarón pre-cocido y afectar directamente a la

salud del consumidor, pero pueden ser controlados en las diferentes etapas del

proceso, por lo tanto se establecen controles para garantizar la inocuidad del

producto evitando los riesgos de ETA (Enfermedades Transmitidas por

Alimentos).Para que el sistema HACCP pueda funcionar eficazmente la empresa

“FRIGOPESCA C.A” debe tener implementado programas pre-requisitos: Buenas

Prácticas de Manufactura (BPM) y Programas Operacionales Estandarizados de

Saneamiento (POES) los cuales proveen las condiciones operacionales y

ambientales básicas necesarias para la producción de alimentos inocuos.

Importancia del sistema HACCP en el proceso del camarón pre-2.14.

cocido

Esta investigación está basada en hechos reales, la baja productividad de

algunas empresas del sector camaronero se debe al mal manejo del área de

producción y esto a su vez da como resultado un producto terminado no adecuado

para el consumo, generando riesgos en la salud del consumidor, ocasiona que la

empresa tenga déficit en su productividad y utilidad.

La importancia de implementar un sistema HACCP en el proceso de camarón

pre-cocido radica en el cumplimiento de lasregulaciones de los mercados nacionales

e internacionales, de tal manera que los productos que oferte la empresa

“FRIGOPESCAC.A” sean aceptados por todo el mundo, convirtiéndose en garantía

para la empresa al generar productos inocuos y de excelente calidad.

38

Este sistema también puede ser muy útil en las inspecciones que realizan las

autoridades reguladoras y contribuye a promover el comercio internacional ya que

mejora la confianza de los compradores.

Para obtener buenos resultados con el sistema HACCP, es preciso que tanto la

dirección de la empresa como sus trabajadores, se comprometan con el sistema y

participen en su aplicación. A diferencia de otros sistemas tradicionales, HACCP es

un plan preventivo, integral, continuo y sistemático que hace que el sistema sea más

eficiente y eficaz.

Marco conceptual 2.15.

Para lograr un mejor entendimiento del ámbito en el que se desarrolla la

presente investigación en cuanto al procesamiento del camarón pre-cocido a

continuación se definen los términos más utilizados.

Camarón.

Es un crustáceo que posee una cascara gruesa que lo protege y que cambia

conforme va creciendo, tiene 5 pares de patas y viven en aguas dulces y saladas

poco profundas de regiones tropicales o frías, se alimentan de plantas y animales

pequeños su valor nutricional es muy alto y su sabor es exquisito.

Acciones correctivas (AC).

Las acciones correctivas deben cumplirse mediante actividades que nos

permite analizar criterios preestablecidos al momento de detectar una desviación

que no se cumpla en un determinado punto crítico del proceso.

Medidas preventivas.

“Son todas aquellas acciones que nos ayudan a controlar, inhibir, eliminar la

introducción de un riesgo o peligro, previamente identificado al producto en

39

cualquier etapa del proceso”(QF. Pin, Estándares Microbiológicos para el sistema

HACCP en la Industria Camaronera Ecuatoriana , 2001, pág. 36).

Peligro.

Se considera un peligro a cualquier agente físico, químico o biológico, que pueda

causar algún tipo de enfermedad por no tomar las medidas de control necesarias

para los mismos.

Análisis de riesgos.

Nos permite identificar los riesgos físicos, químicos y biológicos de un producto

alimenticio, que conservará la idoneidad e inocuidad del producto final.

Riesgo potencial.

Es cualquier evento inaceptable producido por cualquier agente peligroso de

carácter físico, químico y/o biológico, durante la cosecha o captura, procesamiento,

almacenamiento, manejo y/o distribución del alimento, que pudiera llegar a causar

que el alimento no sea seguro para su consumo.(QF.Pin, 2001, pág. 36)

HACCP.

“Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la

inocuidad de los alimentos”(Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura

y la Alimentación, 2002, pág. 115).

Sistema HACCP

Resultado de la implementación del plan de HACCP.

Plan HACCP.

“Es el documento descriptivo de todo el sistema de inspección implementado en

la planta procesadora, basado en los principios básicos del sistema HACCP”(QF.

Pin, Estándares Microbiológicos para el sistema HACCP en la Industria Camaronera

Ecuatoriana, 2001, pág. 37).

40

Equipo de HACCP.

Grupo de personas responsables multidisciplinarias de desarrollar, implementar

y mantener un sistema HACCP.

Punto de control (PC).

Son las etapas del proceso que no conllevan a ningún riesgo o peligro

inaceptable para la salud del consumidor, donde se puede o no implementar

acciones preventivas o de control.

Punto crítico de control (PCC).

Son los procedimientos en los que se puede aplicar un control para eliminar un

riesgo o peligro inaceptable para la salud del consumidor, permite establecer

prioridades en aquellas operaciones más riesgosas y controlarlas de forma correcta.

Límites críticos (LC).

Son valores máximos y/o mínimos preestablecidos de parámetros químicos,

físicos o biológicos, que no deben ser excedidos si desean controlar el riesgo.

Generalmente se establecen como LC valores más estrictos que las

especificaciones deseadas, en cada uno de los puntos críticos de control.(QF. Pin,

Estándares Microbiológicos para el sistema HACCP en la Industria Camaronera

Ecuatoriana, 2001, pág. 36)

Árbol de decisiones.

Una secuencia de preguntas que permiten determinar si existe un punto crítico

de control (PCC) dentro de un proceso.

Controlar.

“Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el

cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de APPCC”(Organización de

las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación, 2002, pág. 115).

41

Desviación.

Incumplimiento de un límite crítico del proceso.

Severidad.

La gravedad de un peligro si no se controla a tiempo y de manera adecuada.

Verificación.

“Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además

de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de APPCC”(Organización de

las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación, 2002, pág. 116).

Vigilar.

“Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los

parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control”(Organización de las

Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación, 2002, pág. 116).

Marco contextual 2.16.

2.16.1. Datos generales de la empresa.

La empacadora y exportadora “FRIGOPESCA C.A” fue fundada por el Sr. Henri

Castillo el 8 de Marzo del año 2009, con una infraestructura de 3100 m2inició con 80

empleados aproximadamente y en la actualidad consta con más de 200 empleados

en planta y 12 en el área administrativa, los procesos que realiza la empresa

“FRIGOPESCA C.A” son el camarón entero, camarón cola y camarón pelado, la

capacidad de proceso que tiene diaria es de aproximadamente 70.000 libras y las

marcas que utilizan son “Dale Camarón” y “Seven Camarón” y tienen diversos

cortes en los camarones.

42

2.16.2. Capacidad de proceso anual.

Tabla No.16 Capacidad de proceso anual en la Empresa FRIGOPESCA C .A

Fuente: “FRIGOPESCA C.A”


2.16.3. Marcas.


Producto. Descripción. Producción Anual.

Camarón Entero Producto entero congelado para exportación

3’500.000 lbs.

Camarón Cola Colas de Camarón congelado para exportación.

4’224.000 lbs.

Camarón Pelado Camarón pelado crudo, PUD (pelado con vena) y PYD (pelado y desvenado)

3’168.000 lbs.

Figura No. 6 Marcas de la empresa “FRIGOPESCA C.A”

43

2.16.4. Cortes de camarones.

A continuación se detallan los siguientes:

HEAD-ON (camarón con cabeza)

SHELL-ON (colas de camarón)

PUD (pelado con vena) sin cola y con cola

P&D (pelado y desvenado) sin cola y con cola

Butterfly (estilo mariposa) sin cola y con cola

PPV - sin cola y con cola

EZ-Peel

2.16.5. Localización.

La empresa empacadora y exportadora “FRIGOPESCA C.A” está ubicada en el

Km 9.5 vía a Daule, Av. Casuarina y Tulipanes Mz. 9 Solar 16, cerca del colegio

fiscal “Leónidas García” en la ciudad de Guayaquil provincia del Guayas.

Fuente: Google maps

Figura No. 7 Ubicación de la empresa “FRIGOPESCA C.A”

44

2.16.6. Organigrama de la empresa FRIGOPESCA C.A.



Gráfico No.4 Organigrama empresarial de “FRIGOPESCA C.A”

45

2.16.7. Misión y Visión de la empresa.

MISIÓN.

FRIGOPESCA C.A es una organización que procesa y exporta camarón

ecuatoriano hacia la Unión Europea, Estados Unidos, Asia y América latina,

satisfaciendo las necesidades de los clientes por encima de sus expectativas,

garantizándoles un producto de calidad y brindándoles un excelente servicio, consta

con un personal altamente capacitado y comprometido con sus labores.

VISIÓN.

Ser la organización líder en exportación de camarón del Ecuador, creciendo a

nivel empresarial y obteniendo reconocimientos nacionales e internacionales

proponiendo nuevas ideas de negocio que satisfagan las necesidades de los

clientes mediante la innovación de productos con valor agregado que a su vez

generará nuevas oportunidades de empleo.

2.16.8. Política Empresarial.

“En FRIGOPESCA C.A ofrecemos a nuestros clientes productos con los más

altos estándares de calidad, creando valor a nuestra organización”(Ing Alex

Castillo, 2018)

Para ello FRIGOPESCA C.A se compromete:

Desarrollar con diligencia y esmero los pedidos solicitados por nuestros

clientes.

Seguir las reglas y métodos establecidos para lograr los más altos

estándares de calidad.

Garantizar el origen de nuestro producto, aplicando procesos de trazabilidad

y rastreabilidad.

Dar a nuestros colaboradores un ambiente digno de trabajo.

46

III. CAPÍTULO

METODOLOGÍA

3. Diseño metodológico

La metodología que se utiliza implica los procedimientos y la operacionalización

de las variables para alcanzarlos objetivos de la investigación, describe los distintos

diseños, tipos y enfoques de investigación utilizados para la elaboración del estudio

planteado y que permita determinar los efectos de la implementación del manual

HACCP (Análisis De Peligros Y Puntos Críticos De Control), en toda la línea de

producción del camarón pre-cocido.

Para el efecto, la metodología de la investigación describe los siguientes

pasos:

Levantamiento de la información adecuada al proceso y producto que está

queriendo implementar actualmente la empresa “FRIGOPESCA C.A”.

Diagnóstico y evaluación de los posibles peligros y PCC que se pueden

presentar en el proceso de camarón pre-cocido, mediante el plan HACCP.

Tipos de diseños de investigación 3.1.

No experimental

Documental

Estos dos tipos de diseños de investigación son los que se han aplicado en el

presente trabajo, con la finalidad de obtener buenos resultados.

3.1.1. Investigación no experimental.

Este tipo de diseño de investigación hace referencia a eventos o sucesos que ya

se han venido dando de manera real y que el investigador no tiene ninguna

intervención ni manipulación de la misma, tampoco puede ser manipulada y por lo

general tiene una visión retrospectiva.

47

3.1.2. Investigación documental.

La investigación documental es aquella que tiene como base adquirir la

información con su respectivo análisis mediante material tangible o intangible

necesario para realizar y llevar a cabo la investigación.

Método de investigación 3.2.

La palabra método se deriva del griego meta: hacia, a lo largo, camino o vía

hacia un fin; se refiere al procedimiento o pasos lógicos y razonados para llegar a un

fin. El método es la selección de las operaciones intelectuales y físicas que se

desarrollan para llevar a cabo una investigación, el método no se inventa, es el

objeto a seguir o problema de estudio a resolver; que se determina por el objeto o

problema.(Mtro Cárdenas González, 2005, pág. 26)

3.2.1. Tipo de método.

Deductivo (General)

3.2.1.1. Método deductivo.

El método deductivo va de lo general a lo particular ya que se basa en una teoría

general y esta puede inferir en los datos obtenidos para ser aplicados de manera

particular a la investigación que se está realizando.

Nivel de investigación 3.3.

El nivel o tipo de investigación hace referencia al grado de profundidad con el

que se indaga el tema propuesto, en el presente estudio se utilizaron diferentes

tipos de investigación.

A continuación:

Exploratoria.

Descriptiva.

48

3.3.1. Investigación exploratoria.

Se considera una investigación exploratoria debido a que el tema propuesto es

poco estudiado además de ser información confidencial para las organizaciones, por

ende no hay mucha información lo cual conlleva a realizar una indagación mucho

más a fondo y recolectar información veraz y confiable.

3.3.2. Investigación descriptiva.

La investigación que se lleva acabo se considera descriptiva ya que hace

referencia a las diferentes situaciones relevantes al tema que se está investigando

como sus definiciones, hipótesis, técnicas, etc. que se pueden presentar las cuales

son analizadas de manera independiente ya que tienen una relación directa con los

objetivos planteados en la investigación.

Enfoque de la investigación 3.4.

El enfoque de la investigación es el medio que utiliza el investigador para

aproximarse de una manera más precisa al estudio que se está realizando.

Existen tres tipos de enfoque:

Enfoque cualitativo

Enfoque cuantitativo

Enfoque mixto

El enfoque que se ha considerado en esta investigación es:

Enfoque cualitativo

3.4.1. Enfoque cualitativo.

Este tipo de enfoque permite un análisis sistemático de la información pero

también abre un análisis no estadístico de los datos encontrados que son

interpretados de tal manera que sean lógicos y precisos.

49

Las técnicas de investigación 3.5.

Son las fuentes que se utilizan para indagar y recolectar datos pertinentes sobre

los sucesos que abarca el tema de investigación y convertirlos en información que

pueda ser analizada y que a su vez permita tomar decisiones.

Las fuentes de investigación son las siguientes:

Publicas

Privadas

Primarias

Secundarias

3.5.1. Fuentes públicas.

Internet

3.5.2. Fuentes privadas.

Organización privada “FRIGOPESCA C.A”

E-mails

3.5.3. Fuentes primarias.

Dpto. de aseguramiento de la calidad de la empresa “FRIGOPESCA

C.A”

3.5.4. Fuentes secundarias.

Documentos tangibles e intangibles relacionados al tema de

investigación

La diferencia entre las fuentes primarias y secundarias radica básicamente en la

autenticidad, tiempo y espacio en relación a las fuentes primarias originales.

Instrumentos de investigación 3.6.

Son las herramientas que se utilizan para obtener la información pertinente a la

investigación.

50

Son las siguientes:

Bibliográficas

Observación indirecta

Observación no participante

Entrevista

Encuesta

3.6.1. Bibliográficas.

La herramienta bibliográfica fue utilizada en esta investigación debido a que se

hizo uso de libros, tesis, folletos, etc.

3.6.2. Observación indirecta.

Se considera que otra herramienta de investigación es la observación indirecta

debido a que lo que se indaga es por medio de otras observaciones ya antes

realizadas por otros investigadores es decir se hace uso de libros informes tesis,

etc. relacionados al tema de investigación propuesto.

3.6.3. Observación no participante.

La observación no participante es considerada en esta investigación debido a

que no se tiene ninguna interacción con el hecho investigado por lo tanto la

información es obtenida desde afuera, es decir mediante otras fuentes de

información.

3.6.4. Entrevista.

Se utilizó esta herramienta para poder obtener información más confidencial

acerca de la empresa y sus actividades con la ayuda del Ing. Alex Castillo C. Jefe

de aseguramiento de la calidad de la empresa “FRIGOPESCA C.A” la cual tuvo

como finalidad la información obtenida.

La entrevista se empleó de la siguiente manera:

51

a. Dialogo entre el Jefe de aseguramiento de la calidad de la empresa

“FRIGOPESCA C.A” y la autora de la tesis.

b. Se llevó a cabo la entrevista debido a que la población es pequeña y

manejable.

3.6.5. Encuesta.

La encuesta es utilizada para obtener datos que conllevan a la interpretación de

los mismos y así poder analizarlos y captar información más precisa de las

investigaciones que se estén realizando que le interesan al investigador, las

entrevistas constan de preguntas escritas y es impersonal porque no llevan

identificación de quien las responde.

3.6.5.1. Tipos de preguntas que pueden plantearse en una encuesta.

Las preguntas que se vayan a plantear en la encuesta deben ser las más

convenientes según la naturaleza de la investigación y se clasifican de acuerdo con

su forma, las más comunes son las siguientes:

1) Clasificación de acuerdo con su forma:

Preguntas abiertas

Preguntas cerradas

Preguntas dicotómicas

Preguntas de selección múltiple

El tipo de preguntas que se plantearán en la encuesta son las siguientes:

Preguntas dicotómicas

Las preguntas dicotómicas que se elaborarán en la encuesta solo se pueden

responder con una sola opción, con un “SI” o un “NO”.

52

Población y muestra 3.7.

3.7.1. Población.

Es el conjunto de personas a las cuales se les realizará la encuesta en la

empresa “FRIGOPESCA C.A”, debido a que están involucrados y forman parte

directa de la investigación, existen dos tipos de población y se divide en:

Población finita

Población infinita

Se ha considerado en esta investigación una población finita.

3.7.1.1. Población finita.

Se refiere a un número limitado de personas de la población debido a que se

conoce la cantidad de personas a encuestar que están directamente relacionadas

con el objeto de investigación.

3.7.2. Muestra.

Es una parte de la población seleccionada la cual debe ser representativa ya que

se realizará los procedimientos estadísticos y de análisis según lo encontrado.

3.7.3. Tipos de muestreo.

a) Muestreo probabilístico

o Muestreo al azar simple

o Muestreo al azar sistemático

o Muestreo estratificado

o Muestreo por conglomerado

b) Muestreo no probabilístico

o Muestreo casual

o Muestreo intencional o decisional

o Muestreo por cuotas

53

El tipo de muestreo que se aplicara en esta investigación es el “muestreo no

probabilístico” debido a que depende de factores relacionados con el criterio del

investigador que a su vez se subdivide en el “muestreo intencional o decisional”.

3.7.3.1. Muestreo intencional o decisional.

Este tipo de muestreo consiste en utilizar el criterio del investigador para

seleccionar los elementos de una muestra que cumpla con las condiciones del

investigador.

Técnicas de procesamiento y análisis de datos 3.8.

Las técnicas de procesamiento implica las diferentes maneras a las cuales

pueden ser sometidos los datos que se obtienen como por ejemplo (registros,

tabulaciones o codificaciones) en relación al análisis de los datos se definen con

técnicas lógicas como (inducción, deducción, análisis o síntesis) también hay

técnicas estadísticas que se clasifican en “descriptivas o inferenciales”, este tipo de

técnicas lo que buscan es aclarar los datos que se han recogido de una manera

más sencilla.

Las técnicas de procesamiento que se aplicaran en esta investigación son las de

“tabulación” ya que se va a contabilizar cada una de las preguntas y así determinar

numéricamente las respuestas obtenidas y se analizaran los datos con técnicas

estadísticas descriptivas que hace referencia a los resultados y análisis mediante

una conclusión de los mismos.

Análisis e interpretación de resultados 3.9.

3.9.1. Análisis cuantitativo

La encuesta fue dirigida a los supervisores de todas las áreas de la planta

procesadora “FRIGOPESCA CA” de la ciudad de Guayaquil.

54

Los siguientes análisis son referentes a todos los supervisores de cada área de

la planta.

1. ¿Tiene un nivel de educación superior especializado?

Tabla No. 17 Nivel de educación superior

Tabla No.17 Nivel de educación superior

Opciones Cantidad Porcentaje

Si 2 20%

No 8 80%

Fuente: Encuesta realizada a los supervisores


Gráfico No.5 Nivel de educación Superior



Análisis:

Mediante las encuestas realizadas se pudo constatar que el 80% de los

supervisores de la planta no tienen un nivel de educación superior.

20%

80%

CANTIDAD

SI NO

55

2. ¿Tiene conocimientos básicos de las normas HACCP (Sistema de

análisis de peligros y puntos críticos de control)?

Tabla No.18 Conocimientos básicos de la norma HACCP


Si 10 100%

No 0 0%



Gráfico No.6 Conocimientos básicos de la norma HACCP



Análisis:

Mediante las encuestas realizadas se pudo obtenerlos resultados referente a los

conocimientos básicos de la norma HACCP de todos los supervisores de la planta

“FRIGOPESCA C.A”, dando como resultado el “SI” un total del 100% de los

encuestados, es decir todos los supervisores tienen conocimientos básicos de la

norma HACCP.

100%

0%

CANTIDAD

SI NO

56

3. ¿Tiene conocimiento de la manipulación del proceso del camarón pre-

cocido que la empresa “FRIGOPESCA C.A” quiere implementar?

Tabla No.19 Conocimiento de la manipulación del proceso del camarón pre-cocido


Si 3 30%

No 7 70%





Análisis:

Mediante las encuestas se pudo obtener los resultados acerca de los

conocimientos de todos los supervisores referente a la manipulación de proceso del

camarón pre-cocido que la empresa “FRIGOPESCA C.A”, quiere implementar,

dando como resultado el “NO” en un total del 70%, es decir los supervisores no

tienen conocimientos plenos de la manipulación del proceso del camarón pre-

cocido.

30%

70%

CANTIDAD

SI NO

Gráfico No.7 Conocimiento la manipulación del proceso del camarón pre-cocido

57

4. ¿Tiene conocimiento acerca de los diferentes peligros y riesgos que

están presentes en el proceso de camarón pre-cocido?

Tabla No.20 Conocimiento de los peligros y riesgos que están presentes en el proceso del camarón pre-cocido





Análisis:

Mediante las encuestas se pudo obtener los resultados referente a los

conocimientos de todos los supervisores en cuanto a los peligros y riesgos

asociados al proceso del camarón pre-cocido que la empresa “FRIGOPESCA C.A”,

quiere implementar, dando como resultado el “SI” un total del 70% es decir que la

mayoría de los supervisores tienen conocimiento de los peligros que pueden estar

presentes en el proceso del camarón pre-cocido.


Si 7 70%

No 3 30%

70%

30%

CANTIDAD

SI NO

Gráfico No.8 Conocimiento de los peligros que están presente en el proceso del camarón pre-cocido

58

5. ¿Tiene conocimiento de los Puntos Críticos de Control (PPC) que

pueden estar presentes en las diferentes fases del proceso del camarón

pre-cocido?

Tabla No.21 Conocimiento de los PCC presentes en el proceso del camarón pre-cocido.


Si 7 70%

No 3 30%



GráficoNo.9 Conocimiento de los PCC presente en el proceso del camarón pre-cocido



Análisis:

Mediante las encuestas se pudo obtener los resultados de los conocimientos de

todos los supervisores referente a los PCC que pueden estar presentes en el

proceso del camarón pre-cocido que la empresa “FRIGOPESCA C.A”, quiere

implementar, dando como resultado el “SI” un total del 70% es decir la mayoría de

los supervisores tienen conocimiento de los PCC que pueden estar presentes en el

proceso del camarón pre-cocido.

70%

30%

CANTIDAD

SI NO

59

6. ¿Tiene conocimiento de los Limites Críticos (LC) que tiene cada PCC en

el proceso del camarón pre-cocido?

Tabla No.22 Conocimiento de los LC de cada PCC en el proyecto del camarón pre-cocido.


Si 4 40%

No 6 60%



Gráfico No.10 Conocimiento de los LC de cada PCC en el proceso del camarón pre-cocido



Análisis:

Mediante las encuestas se pudo evidenciar las respuestas obtenidas por parte

de los supervisores referente a los LC de cada PCC que puede estar presente en el

proceso del camarón pre-cocido que la empresa “FRIGOPESCA C.A”, quiere

implementar, dando como resultado el “NO” un total del 60%, es decir la mayoría de

los supervisores no tienen conocimiento de los LC de cada PCC dentro del

proceso.

40%

60%

CANTIDAD

SI NO

60

7. ¿Sabe usted porque es importante tener un sistema de vigilancia en los

PCC del proceso del camarón pre-cocido?

Tabla No.23 Sistema de vigilancia de los PCC del proceso del camarón pre-cocido


Si 10 100%

No 0 0%



Gráfico No.11 Sistema de vigilancia de los PCC del producto del camarón pre-cocido



Análisis:

Mediante las encuestas se pudo obtener los resultados de la importancia de

tener un sistema de vigilancia para los PCC del proceso del camarón pre-cocido

que la empresa “FRIGOPESCA C.A”, quiere implementar, dando como resultado el

“SI” un total del 100%, es decir todos los supervisores tienen conocimiento de la

importancia de tener un sistema de vigilancia para los PCC y mantenerlos

controlados.

100%

0%

CANTIDAD

SI NO

61

8. ¿Sabe usted que medidas correctivas pueden aplicarse cuando un PCC

esta fuera de control en el proceso del camarón pre-cocido?

Tabla No.24 Medidas correctivas para un PCC fuera de control en el proceso del camarón pre-cocido


Si 5 50%

No 5 50%



Gráfico No.12 Medidas correctivas para un PCC fuera de control en el proceso del camarón pre-cocido



Análisis:

Mediante las encuestas se pudo obtener los resultados de las medidas

correctivas que se pueden aplicar en caso de que un PCC este fuera de control en

el proceso del camarón pre-cocido que la empresa “FRIGOPESCA C.A”, quiere

implementar, dando como resultado el “SI” un total del 50% y el “NO” un total del

50%, es decir el 50% de los supervisores no tienen conocimiento de las medidas

correctivos que se pueden aplicar a un PCC si llegase a estar fuera de control.

50% 50%

CANTIDAD

SI NO

62

9. ¿Sabes usted porque se deben establecer medidas de verificación para

el plan HACCP?

Tabla No.25 Medidas de verificación para el plan HACCP


Si 6 60%

No 4 40%



Gráfico No.13 Medidas de verificación para el plan HACCP



Análisis:

Mediante las encuestas se pudo obtener los resultados referentes al porque se

deben aplicar las medidas de verificación para un plan HACCP, dando como

resultado el “NO” un total del 40%, lo cual nos indica que un 40% de los

supervisores no tienen conocimiento de porque es necesario aplicar medidas de

verificación en el plan HACCP.

60%

40%

CANTIDAD

SI NO

63

10. ¿Tiene conocimiento de los diferentes sistemas de documentación y

registros que se deben llevar a cabo en relacion al plan HACCP y al

proceso del camarón pre-cocido?

Tabla No.26 Sistema de documentación y registro relacionados al plan HACCP



Gráfico No.14 Sistema de documentación y registro relacionado al plan HACCP



Análisis:

Mediante las encuestas se pudo obtener los resultados que hacen referencia al

conocimiento de todos los documentos y registros que se deben llevar a cabo en un

plan HACCP, dando como resultado el “SI” un total del 30% y el “NO” un total del

70%, es decir el 70% de los supervisores no tienen conocimiento de los diferentes

documentos y registros que conlleva un plan HACCP.

30%

70%

CANTIDAD

SI NO


Si 3 30%

No 7 70%

64

11. En consideración a las preguntas anteriores y sus respuestas. ¿usted

considera que deberian dar capacitaciones acerca del sistema HACCP

en relación al proceso del camarón pre-cocido?

Tabla No.27 Capacitaciones HACCP


Si 3 30%

No 7 70%



Gráfico No.15 Capacitación HACCP



Análisis:

Mediante las encuestas se pudo obtener los resultados acerca de las

capacitaciones HACCP en relación al proceso del camarón pre-cocido, dando como

resultado el “SI” un total del 100% es decir todos los supervisores considera y están

de acuerdo en que la empresa “FRIGOPESCA C.A” debe dar capacitaciones acerca

de la nueva línea de proceso que quiere implementar.

30%

70%

CANTIDAD

SI NO

65

IV. CAPÍTULO

4. Propuesta de investigación

MANUAL HACCP

PROCESO: CAMARÓN PRE-COCIDO

CONGELADO EN IQF

Código:

MA.01.CC.01

Revisión nº: 0

Fecha: 25/07/2018

Elaborado por:

Elizabeth Jessenia Intriago Suarez Revisado por:

Jefe de Control de

Calidad

Aprobado por:

Gerente General

Fecha de revisión:

25/07/2018

Fecha de Aprobación:

16/08/2018

FRIGOPESCA C.A.

MANUAL DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS

DE CONTROL (HACCP) PROCESO: CAMARÓN

PRE-COCIDO CONGELADO EN IQF

MANUAL HACCP


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16/08/2018

Introducción

El sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), garantiza

la inocuidad del alimento siempre y cuando se cumpla con sus especificaciones y se

realicen los monitores de vigilancia y se apliquen medidas preventivas en todo el

proceso que se esté llevando a cabo y de esta manera generar confianza en los

consumidores, este sistema a más de garantizar la inocuidad del alimento ayuda a

identificar los peligros que pueden estar asociados al producto y al proceso ya sea

de manera natural o accidental que pueda causar algún riesgo a la salud del

consumidor mediante las ETA (Enfermedades Transmitidas por Alimentos), ayuda a

disminuir perdidas por productos no conformes, reclamos, devoluciones, rastreos,

etc.

FRIGOPESCA C.A., garantiza la calidad de sus productos congelados a los

diferentes mercados tanto nacionales como extranjeros.

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Lineamiento para el uso del Manual

El manual sirve como guía para poder orientar a las empresas procesadoras de

camarónenfocadas en la inocuidad de alimentos, su principal objetivo es hacer

entender a toda persona que haga uso del manual de una manera más fácil y que

pueda ejecutarlo sin ningún inconveniente.

El manual HACCP, permite identificar y analizar los diferentes peligros que se

pueden presentar tanto en la especie como en el proceso con la finalidad de

garantizar la inocuidad del alimento en su totalidad.

El sistema HACCP debe aplicarse para cada uno de los productos en caso de

que la empresa tenga diferentes líneas de procesos, y debe ser modificado cuando

el producto o el proceso hayan sufrido algún cambio, garantizando un correcto

funcionamiento de todo el sistema.

El sistema HACCP consta de 5 tareas previas a la implementación de los 7

principios HACCP.

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Formación del equipo HACCP. 4.1.

El equipo HACCP está conformado por ocho personas de diferentes áreas de la

planta procesadora, tienen la responsabilidad de diseñar, ejecutar, monitorear y

verificar el cumplimiento del plan HACCP y de eliminar los peligros que estén

presentes dentro del proceso en su totalidad o de reducirlos a niveles aceptables

que no causen daño a la salud del consumidor.

El grupo HACCP del proceso de CAMARÓN PRE-COCIDO CONGELADO EN

IQF queda conformado de la siguiente manera:

Coordinador HACCP: Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

Equipo:

Tabla No.28 Equipo HACCP

Gerente General

Jefe de Exportaciones

Jefe Administrativo

Jefe de Aseguramiento de la Calidad

Supervisor de Control de Calidad

Jefe de Planta

Jefe de Mantenimiento

Jefe de Recursos Humanos

Supervisor de Bodega



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Gráfico No.16 Organigrama del equipo HACCP de “FRIGOPESCA C.A”

Fuente: FRIGOPESCA C.A Elaborado por: Autora de tesis

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4.1.1. Descripción de funciones del equipo HACCP

Cargo: Gerente General Área: Gerencia

Descripción del cargo:

El Gerente General es el representante legal de la empresa y el responsable del

desempeño y rentabilidad de la misma, vela por el cumplimiento de todos los

aspectos legales que involucran a la empresa.

Funciones del Gerente General:

Buscar nuevos mercados/clientes que permitan incrementar la demanda

de la empresa y generar mayor rentabilidad.

Analizar y revisar las tendencias del mercado en la que la empresa se

desenvuelve para evitar situaciones que puedan comprometer la salud

financiera de la misma.

Verificar que se cumpla el plan HACCP mediante la supervisión de todas

las áreas involucradas para procesar los productos.

Gestionar programas de capacitación a todo el equipo HACCP y sus

colaboradores.

Facilitar los recursos necesarios para mantener la inocuidad de los

productos.

Controlar y evaluar el desempeño de todas las áreas de la planta.

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Cargo: Jefe de Exportaciones Área: Exportación


El jefe de exportaciones es el responsable de gestionar y supervisar todas las

actividades que involucran las ventas de la empresa tanto nacionales como

extranjeras además de plantear estrategias de marketing y mercadeo también

realiza un estudio global de mercados y competencias para tener mayores

oportunidades de negociación.

Funciones del Jefe de Exportaciones:

Indagar y seleccionar los mercados adecuados para la comercialización

de los productos que oferta la empresa.

Dirigir las actividades comerciales en el extranjero.

Administrar el presupuesto de las exportaciones.

Buscar nuevos contactos y seguir manteniendo las relaciones de

negocios con los ya comprometidos.

Comprender y luego orientar a la empresa sobre los tratados

internacionales que regirán los futuros acuerdos logrados.

Conocer el sistema legal local, sus aplicaciones y regulaciones en

cuanto al comercio exterior, además de conocer los sistemas de los

países o mercados que se apuntan como objetivo.

Regular la distribución internacional, los canales utilizados, los

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documentos, el transporte y todo lo necesario para que no haya ningún

problema o inconveniente con las autoridades competentes.

Cargo: Jefe Administrativo Área: Dpto. de Administración


El jefe administrativo se encarga de coordinar gestionar y verificar que se cumplan

todas las actividades administrativas y contables que involucran a la empresa,

también se encarga de gestionar la mejora continua de los procesos administrativos

y del personar además de dar asesoramiento a los usuarios relacionados a las

actividades que ejerce la empresa.

Funciones del Jefe Administrativo:

Analizar, programar y controlarlos procedimientos administrativos,

contables y financieros de la empresa.

Asegurar el cumplimiento de los procesos administrativos.

Autoriza los movimientos relacionados con el área.

Participar en la elaboración del anteproyecto del presupuesto de la

unidad.

Procesar y tramitar puntos de cuentas relacionadas con pagos,

contratación de servicios y otros.

Informar a la autoridad competente sobre la situación financiera y

administrativa de la empresa.

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Cargo: Jefe de Aseguramiento de

la Calidad

Área: Dpto. de Control de Calidad

Controlar el movimiento financiero que se llevan en los bancos.

Revisar y aprobar facturas, órdenes de pago, cheques, órdenes de

compra y otros.

Supervisar los recursos con los que cuenta la empresa.


El jefe de aseguramiento de la calidad garantiza el cumplimiento de las normas de

calidad para obtener un producto final inocuo además se encarga de programar y

verificarlos diferentes análisis microbiológicos, físicos y químicos de las sustancias

y demás equipos que tengan contacto directo con el alimento para evitar

contaminaciones cruzadas, también se encarga de planificar y ejecutar auditorías

internas para la mejora continua de los procesos existentes en la empresa.

Funciones del Jefe de Aseguramiento de la Calidad:

Brindar capacitaciones a los supervisores de las diferentes áreas que

dirigen los procesos en su totalidad.

Elaborar y actualizar conjuntamente con el equipo HACCP, el manual de

operaciones, manual SSOP, Manual de Buenas Prácticas De

Manufactura y Manual HACCP de los productos procesados y de la

revisión del diagrama de flujo cada vez que existan cambios o se

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Cargo: Supervisor de Control de

Calidad

Área: Laboratorio de Control de

Calidad

Funciones del Supervisor de Control de Calidad:

Llevar a cabo las inspecciones requeridas de los materiales, productos o

instalaciones y comprobar si se cumplen las especificaciones.

Monitorear las operaciones de todas las líneas de producción.

Realizar los análisis de calidad y de meta bisulfito de los productos que

adicione un proceso.

Proponer mejoras a fin de asegurar el cumplimiento del Plan HACCP.

Revisar periódicamente todos los registros de calidad y trazabilidad de

los productos para evitar problemas a futuro.

Exigir a los proveedores que brindan sus servicios a la empresa los

certificados de calidad y permisos correspondientes.

Mantener Indicadores de Gestión de Calidad, para evaluar las

actividades críticas de su departamento.


El supervisor de control de calidad se encarga de hacer cumplir todos los

estándares de calidad, inocuidad e higiene tanto del personal manipulador del

alimento como de la higiene dentro y fuera de la planta además de llevar todos los

registros de control de calidad y demás debidamente registrados y archivados.

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Jefe de Control de

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Gerente General

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llegan a planta y evidenciarlos en sus respectivos registros.

Informar al Jefe de Planta y Jefe de Aseguramiento de la Calidad de los

problemas o defectos encontrados en materia prima o dentro de las

instalaciones de planta y ayudar a corregirlos.

Registrar y archivar todos los registros que se lleven a cabo en los

procesos y en las instalaciones de la planta

Solicitar los diferentes materiales o productos que sean necesarios para

mantener la inocuidad del alimento, además de la limpieza y

desinfección de las diferentes áreas de la planta.

Cargo: Jefe de planta Área: Planta Procesadora


El Jefe de Planta es responsable del cumplimiento de todas las operaciones que se

realizan en los procesos de producción e instalaciones incluyendo el aseguramiento

de la calidad, logística, embarcaciones, compras etc., según las directrices ya

planteadas por la gerencia además de dirigir y controlar al personal dentro de

planta que cumplan con sus obligaciones.

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Jefe de Control de

Calidad

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Gerente General

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Funciones del Jefe de Planta:

Coordinar con el Gerente General que el volumen del producto a

recibirse no exceda la capacidad instalada en la Planta.

Verificar que se cumplan los parámetros de los procesos y aplicar las

acciones correctivas necesarias para las desviaciones encontradas en

cada fase de proceso.

Planificar reuniones periódicas con los Supervisores del Área y

colaboradores para revisar el trabajo realizado y mejorar las condiciones

de higiene y sanidad del personal, instalaciones y materiales.

Verificar que se cumplan las buenas prácticas de manufactura y las

POES, así como se tomen y ejecuten las acciones correctivas

necesarias para el cumplimiento del sistema HACCP.

Inspeccionar que se cumpla el buen manejo de limpieza y desinfección

los desechos sólidos y líquidos.

Plantear las estrategias de producción de acuerdo con los objetivos de

gerencia.

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16/08/2018

Cargo: Jefe de Mantenimiento Área: Mantenimiento


El Jefe de Mantenimiento es el responsable del mantenimiento global de toda la

empresa, asegura un correcto funcionamiento de todos los sistemas y equipos de

trabajo y realiza planes de mantenimientos preventivos y correctivos con el fin de

mantener el orden y eficiencia de los mismos.

Funciones del Jefe de Mantenimiento:

Elaborar y mantener operativo el manual de mantenimiento preventivo y

correctivo de los equipos.

Supervisar el mantenimiento de las instalaciones.

Planificar y coordinar con el Gerente General, Jefe de aseguramiento de

la Calidad y Jefe de Planta, los mantenimientos preventivos a realizarse.

Elaborar informes periódicos de todas las actividades realizadas.

Planificar cronograma de mantenimiento preventivo de los equipos e

instalaciones de la empresa.

Elaborar plan de contingencia para fugas de amoniaco, inundaciones,

incendios, etc.

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16/08/2018

Cargo: Jefe de Recursos Humanos Área: Recursos Humanos

Funciones del Jefe de Recursos Humanos:

Mantener actualizadas las fichas médicas de vacunación de todos los

colaboradores de la planta.

Gestionar permisos y bajas por enfermedad al personal.

Brindar facilidades para la asistencia médica oportuna en caso de

accidentes.

Velar por el cumplimiento del reglamento interno de la empresa.

Registrar y archivar las capacitaciones que se realizan a todo el

personal de planta.

Realizar y controlar el inventario de uniformes, botas, cofias, mallas de

protección y guantes que se les facilita a los colaboradores de planta.

Controlar la asistencia y puntualidad de todo el personal de la empresa.

Coordinar programas de capacitación para los colaboradores a fin de

cumplir con los planes de formación, desarrollo, mejoramiento y


El jefe de recursos humanos se encarga de la administración del personal de la

empresa y garantiza el desarrollo para satisfacer las exigencias de la misma y de

coordinar todas las actividades de gestión del mismo departamento y resolver

conflictos de llegarse a presentar y darles la solución pertinente.

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16/08/2018

actualización de conocimiento del personal.

Cargo: Supervisor de Bodega Área: Bodega


El supervisor de bodega es responsable de la integridad de todos los materiales de

empaque que tienen contacto directo con el alimento y de los productos químicos

que son específicamente para el mismo, debe tener el área de bodega limpia,

ordenada y debidamente separados de los productos tóxicos y de limpieza para

que no exista riesgo de contaminación cruzada que pueda causar daño a la salud

del consumidor.

Funciones del Supervisor de Bodega:

y distribuir correctamente los materiales que se utilizarán en el proceso

Almacenar productivo de la planta procesadora.

Mantener en orden la bodega y almacenar correctamente los insumos de

manera que se garantice su integridad.

Coordinar y gestionar adecuadamente las entradas y salidas de los

materiales con sus respetivos despachos.

Verificar las guías de despacho y órdenes de compra de los insumos.

Mantener informada a su jefatura con respecto a la poca disponibilidad

de los insumos considerados como indispensables para el

funcionamiento de los servicios de la planta.

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Descripción del producto, la intención de su uso y sus 4.2.

consumidores

Tabla No.29 Descripción de producto y su uso previsto

1.- Nombre comercial Camarón de acuicultura.

2. Nombre Científico. Litopenaeus vannamei.

3.- Procedencia Piscinas de acuicultura de la zona

FAO 03.

4.- Descripción de producto

recibido Camarón fresco con hielo.

5.- Descripción del producto final Camarón Pre-cocido congelado.

6.- Intensión de uso del producto Pre-cocido, listo para consumo.

7.- Forma de empaque Empaque al vacío (fundas de

Polietileno de 4 Lbs.)

8.- Vida de anaquel estimada 18 Meses.

9.- Consumidor Público general.

10.- Distribución y almacenamiento Cámara de almacenamiento - 18°C

11- Marca Comercial Seven camarón, Dale camarón

12.- Aditivo

E223 Metabisulfito de sodio

*En caso de que una materia prima

venga como un sub-producto de

empaque del camarón entero (Carnal

659S)

(En caso de que el cliente lo requiera)

13.- Ingrediente Camarón crudo (Valor Agregado-PUD

Y PYD); H2O; SO2; Colorante.



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Diagrama de flujo del proceso del camarón pre-cocido congelado 4.3.

en IQF

Gráfico No. 17 Diagrama del proceso de camarón pre-cocido congelado en

IQF


SALIDA PROCESO ENTRADA

Camarón

Entero o Cola

Camarón

Pelado

Camarón

Pre-cocido

SALIDA PROCESO

Camarón

Entero o Cola

Camarón

Pelado con

corte/sin corte

Línea de pelado y corte

Pre-cocción

Corte PYD – (Pelado Desvenado) PUD – (Pelado Con Vena)

Enfriamiento

Decorado

Congelación

Pesado/Empaque

Rotulado

Encartonado

Embarque

Lavado/Desinfección

Tratamiento

Lavado/Selección

Descabezado

Clasificación

Recepción de camarón

Glaseo IQF

Almacenamiento

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4.3.1. Descripción del proceso del camarón pre-cocido congelado en IQF.

Recepción de camarón:

El camarón entero llega a la planta en camiones, luego se va bajando el

producto que se encuentra en gavetas o bines para ir verificando la temperatura de

ingreso del producto que debe estar entre 4°C/-2°C, se realiza un análisis de

residual de metabisulfito de sodio, control organoléptico y calidad de una muestra

representativa del camarón, luego es registrado en el “Registro de recepción de

materia prima”, si el lote excede los 80 ppm se rechaza.

En caso de que las colas de camarón ya estén clasificadas y congeladas y se

necesite una talla en especial se procede a descongelar, una vez descongelado

pasa directamente a la etapa posterior de pelado.

Lavado/Selección:

El producto es lavado en la tolva con agua, hielo y cloro, la temperatura debe

estar entre 2 y 4ºC a una concentración de cloro de hasta 1,5 ppm para eliminar la

suciedad.

Luego se realiza la selección del camarón mediante las bandas transportadoras

separando otras especies o materiales extraños que pudiesen estar presentes.

Descabezado:

El camarón entero es descabezado manualmente por un grupo de trabajadores

debidamente capacitados, el camarón debe mantener una temperatura entre

4ºC/- 2ºC.

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Clasificación:

El camarón llega a esta etapa como shellon (colas) y es clasificado según su

talla y su respectivo lote con la ayuda de las maquinas clasificadoras, se realiza un

análisis de calidad al producto y posteriormente pasa a la etapa de pelado.

Línea de pelado y Corte:

Se recibe el producto en shellon (colas) y se procede a realizar el respectivo

pelado y se procede a realizar los cortes según las especificaciones del cliente.

Los siguientes cortes que se puede realizar en el proceso de camarón pre-

cocido son:

PYD Tail-On: Se obtiene separando el cefalotórax completamente del abdomen,

extrayendo los 5 primeros segmentos del exoesqueleto, quedando únicamente el

último segmento, con sus respectivas aletas telson. Adicionalmente los 5 primeros

segmentos del producto deben ser cortados superficialmente, teniendo precaución

de que el corte no traspase un sexto segmento del total visto transversalmente del

camarón y de igual manera debe quitársele la vena.

PYD Tail-Off: Se obtiene, separando el cefalotórax completamente del abdomen

del camarón y quitando la cáscara de los seis segmentos. Adicionalmente los

primeros 5 segmentos del abdomen se cortarán superficialmente, sin ser más

profundo que 1/5 del espesor total de la carne. El intestino (vena) debe ser

totalmente removido.

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PUD Tail-On: Se obtiene separando el cefalotórax completamente del abdomen,

extrayendo los 5 primeros segmentos del exoesqueleto y dejando intacto el último

segmento con sus respectivas aletas y telson. Sin desvenar.

PUD Tail-OFF: Se obtiene separando el cefalotórax completamente del

abdomen, extrayendo los 6 segmentos del exoesqueleto con sus respectivas aletas

y telson (sin desvenar).

Lavado/Desinfección:

El producto es lavado en tanque con agua, hielo y cloro. La temperatura debe

estar entre 2 y 4ºCy una concentración de cloro de hasta 1,5 ppm para eliminar la

suciedad.

Tratamiento (opcional):

El producto es tratado con carnal 659 S y sal, la dosificación y el tiempo del

tratamiento es de acuerdo a las especificaciones del cliente.

Pre-Cocción:

En esta etapa el tiempo de pre-cocción no debe ser superior a los 10 segundos

y debe tener una temperatura de 95 a 100ºC para poder ser pre-cocinados, de esta

manera se evita tener cambios en la textura, color, olor, sabor y peso.

Enfriamiento:

Luego se sacar los camarones ya pre-cocidos se procede al enfriamiento

durante un lapso de tiempo de 3minutos, posteriormente pasan a ser decorados

mediante el método IQF.

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Decorado:

El producto luego de ser tratado es colocado en mallas plásticas sin glaseo para

ser congelado.

Congelación IQF:

El producto es colocado en mallas plásticas y separado uno de otros para que

puedan ser congelados en su totalidad, las cuales van sobre los coches estibadores

para luego ser llevados a los túneles de congelación. El producto se congela a -

18ºC hasta -24ºC.

Glaseo:

En esta etapa se adiciona agua de glaseo a cierto porcentaje todo depende del

empaque y del cliente, la misma que debe estar entre 0 y 2ºC y a una

concentración de cloro de hasta 1,5 ppm.

Pesado/Empaque:

En esta etapa el camarón pre-cocido es pesado y empacado en fundas

plastificadas de 4 libras.

Rotulado:

En esta etapa las fundas plastificadas de 4 libras llevan adherido una etiqueta

especificando que el camarón contiene aditivo(metabisulfito) en caso de ser mayor a

10 ppm la declaración en el etiquetado es obligatoria.

Encartonado:

Una vez empacado y rotulado, se procede al encartonado el cual consiste en

colocar 10 fundas de 4 libras en cada máster y se enzuncha el cartón.

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Almacenamiento:

Una vez ya encartonado el producto es almacenado en las cámaras de

congelación las mismas que deben tener una temperatura de -18ºC a -24ºC.

Embarque:

El producto se embarca en contenedores, el cual debe estar completamente

limpio y sanitizado además de tener instalado una unidad de refrigeración para

mantener el producto a una temperatura entre -18°C a -20°C.

Verificación del diagrama de flujo 4.4.

El proceso aun no ha dado inicio pero los equipos y el área destinada para dicho

proceso está totalmente lista para dar inicio a su funcionamiento.

Es un modelo de manual HACCP a seguir, diseñado específicamente para el

proceso de camarón pre-cocido congelado en IQF, listo para ser aplicado e

implementado por la empresa “FRIGOPESCA C.A”.

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PRINCIPIO 1

Análisis de peligros 4.5.

Objetivo.

Se han identificado los siguientes peligros asociados tanto a la especie como al

proceso para evitar que afecten la inocuidad del alimento durante su manipulación,

empaque y congelación, los cuales deben ser eliminados de ser evitables o

reducirlos a niveles aceptables de ser inevitables.

A continuación se consideran los siguientes factores para realizar un mejor

análisis de peligros.

Fuentes potenciales de peligros.

Probabilidad de ocurrencia.

Gravedad para la salud del consumidor.

Evaluación cuantitativa y cualitativa de los peligros identificados.

Supervivencia de microorganismos.

Medidas de control aplicadas a cada peligro significativo.

4.5.1. Peligros potenciales asociados a la especie.

Tabla No.30 Peligros potenciales asociados a la especie

Peligros potenciales asociados a la especie.

Nombre comercial

Nombre Científico

peligros Químicos ambientales Drogas de acuicultura

CAP 7 CAP 11 Camarón de acuicultura

Litopenaeus vannamei

Fuentes: Fish and Fishery Products Hazards and Control Guidance, Fourth

Edition – April 2011; Chapter 3: Potential Species.


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4.5.2. Peligros potenciales asociados al proceso.

Tabla No.31 Peligros potenciales asociados al proceso

Tabla de peligros potenciales relacionados al proceso.

Producto Final

Peligros

Alérgenos/Aditivos Inclusión de

metal Supervivencia de patógenos

CAP 19 CAP 20 CAP 16 Camarón Pre-Cocido

(Valor Agregado)

Fuentes: Fish and Fishery Products Hazards and Control Guidance, Fourth Edition –

April 2011; Chapter 3: Potential Species.


Aditivos: Metabisulfito de Sodio (SO2); Fosfato (Carnal 659S)

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Análisis de peligros significativos 4.6.

Tabla No.32 Análisis de peligros en el proceso

Etapa Tipo de riesgo

Evaluación de Riesgo

Justificar la decisión tomada Medidas de control

Probabilidad Severidad Evaluación del Riesgo

Recepción de Camarón

PELIGRO FÍSICO Objetos

metálicos, piedras, pedazos

de madera.

A 5 15

La suciedad y los materiales extraños se consideran un

defecto que son eliminados en etapas posteriores para evitar

cualquier tipo de peligro.

Pueden ser eliminados con apropiadas extracciones de

lavados secuenciales. BPM y POES

PELIGRO QUÍMICO

Medicamentos de acuicultura

prohibidos. Conservante

(SO2) en exceso.

D 1 7

Solo se les compra a proveedores calificados con sus respectivos

permisos. Todo producto que ha llegado a la planta se somete a un análisis de

SO2 el cual tiene una concentración entre 40 – 80 ppm.

Todo proveedor debe tener un certificado de uso apropiado de medicamentos de acuicultura y debe firmar un registro emitido por la empresa “FRIGOPESCA

C.A” llamado “Carta de Garantía” la cual debe ser firmada por el proveedor.

Detectar altas concentraciones de sulfitos por medio del método

Kjeldahl o análisis internos.

PELIGRO BIOLÓGICO Presencia de Patógenos

bacterianos.

A 5 15

La presencia de patógenos bacterianos es muy común por la flora acompañante de la pesca,

pero se puede eliminar en etapas posteriores.

Controlar la temperatura del camarón la cual debe ser menor

a 5ºC. BPM y POES

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Lavado selección

PELIGRO FISICO

Restos de materiales extraños.

A 5 15

La suciedad y los materiales extraños se consideran un

defecto que son eliminados en etapas posteriores para evitar

cualquier tipo de peligro.

Pueden ser eliminados con apropiadas extracciones de

lavados secuenciales. BPM y POES

PELIGRO QUÍMICO

Exceso de cloro. D 2 12

Se realiza una correcta dosificación del cloro.

Control de la dosificación de cloro en la cisterna.

PELIGRO BIOLÓGICO Presencia de

patógenos bacterianos.

A 5 15

La presencia de patógenos bacterianos es muy común por la flora acompañante de la pesca,

pero se puede eliminar en etapas posteriores.

Eliminar cualquier residuo o materia extraña que haya

quedado presente. BPM y POES

Descabezado

PELIGRO FISICO

Inclusión de metales.

E 4 23

La presencia de objetos metálicos como anillos, aretes, etc. son prácticamente imposibles de

encontrar en el proceso.

Inspección visual de todos los trabajadores en relación a sus equipos de protección antes de

empezar a manipular el alimento.

BPM y POES

PELIGRO QUÍMICO





bacterianos.

A 5 15

El proceso de descabezado favorece la presencia de

patógenos bacterianos en el camarón, pero se puede eliminar en etapas posterioresde lavado y

desinfección.

Realizar un correcto descabezado para evitar defectos en la calidad del

camarón.

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Clasificación

PELIGRO FISICO

Inclusión de metales, tornillos

de acero, plásticos, etc.

E 4 23 No es probable que ocurra en

esta etapa.

Se eliminará todo material extraño del producto.

BPM y POES

PELIGRO QUÍMICO Exceso de

Metabisulfito.


esta etapa.

Dosificación adecuada de metabisulfito en la tolva de

clasificación BPM y POES

PELIGRO BIOLÓGICO

Ninguno. - - - - -


PELIGRO FISICO

Inclusión de metales Cortes

accidentales por cuchillos.

C 2 8

Dentro del proceso de pelado existe riesgo de contaminación

por medio de los cuchillos debido a que son afilados y los residuos

de limadura podrían contaminar el producto.

Mala manipulación de cuchillos.

Inspección previa a la utilización de los cuchillos.

Se eliminara todo material extraño que puede afectar la inocuidad del producto final. En caso de presentarse un

accidente por corte el trabajador deberá ser retirado del proceso.

BPM y POES

PELIGRO QUÍMICO Ninguno.

- - - - -

PELIGRO BIOLÓGICO

Contaminación por patógenos bacterianos.

D 2 12

La presencia de patógenos bacterianos podría ocurrir por una inadecuada higiene del personal,

lo que es casi imposible que ocurra en esta etapa.

Control de la higiene adecuada del personal manipulador del producto mediante las BPM y

POES

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Lavado

PELIGRO FÍSICO

Ninguno. - - - - -

PELIGRO QUÍMICO




PELIGRO BIOLÓGICO

Ninguno. - - - - -

Tratamiento

PELIGRO FÍSICO

Deshidratación del camarón por

falta de hielo.

E 4 23

El camarón cuando está siendo tratado tiene suficiente cantidad

de hielo para evitar deshidratación.

Control de hidratación del camarón en tratamiento.

PELIGRO QUÍMICO Exceso de

fosfato (carnal) y sal.

D 2 12 Se realiza una correcta

dosificación química del Fosfato (carnal) y sal.

Control de la dosificación requerida por el cliente.

PELIGRO BIOLÓGICO

Ninguno. - - - - -

Pre-cocción

PELIGRO FÍSICO

Camarón Quemado/ Ahumado

Accidentes de quemaduras en los trabajadores.

D 3 17 No es probable que ocurra en

esta etapa.

El personal altamente capacitado para todo el proceso y debidamente equipado con las

respectivas protecciones. BPM y POES

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PELIGRO QUÍMICO Exceso de colorante

alimenticio.

D 2 12 Se realiza una correcta

dosificación de colorante alimenticio.

Control de la dosificación de colorantes sin exceder los

límites permitidos.

PELIGRO BIOLÓGICO

Supervivencia de patógenos

bacterianos.

C 2 8

Supervivencia de patógenos bacterianos por abuso de

temperatura y tiempo de pre-cocción.

Controlar el tiempo de pre-cocción y la temperatura a la cual será sometido el camarón

pre-cocido, mediante controles e inspecciones visuales.

Enfriamiento

PELIGRO FISICO

Ninguno. - - - - -

PELIGRO QUÍMICO




PELIGRO BIOLÓGICO

Ninguno. - - - - -

Decorado

PELIGRO FÍSICO

Mallas de decorado en mal

estado.

E 5 25

Toda malla de decorado que se encuentre en mal estado es

retirada para no ser usada más en el proceso.

Control e inspección de todas las mallas de decorado antes de

ser utilizadas.


- - - - -

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PELIGRO BIOLÓGICO Presencia de

patógenos bacterianos en

las mallas.

E 2 16

Todas las mallas de decorado son lavadas y desinfectadas

antes y después de cada proceso.

Inspección de todas las mallas de decorado antes de ser utilizadas en el proceso.

Congelación (IQF)

PELIGRO FISICO

Ninguno. - - - - -


- - - - -

PELIGRO BIOLÓGICO

Supervivencia de patógenos

bacterianos.

C 2 8 Supervivencia de patógenos

bacterianos debido a el abuso o falta de temperatura.

El consumidor debe cocinarlos antes de consumir.

Glaseo (IQF)

PELIGRO FISICO

Inclusión de plásticos.


esta etapa.

Todo material de plástico que este en contacto con el producto debe estar limpio, desinfectado y

en buen estado. BPM y POES


- - - - -

PELIGRO BIOLÓGICO

Ninguno. - - - - -

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Rotulado/ etiquetado

(IQF)

PELIGRO FISICO

Ninguno. - - - - -

PELIGRO QUÍMICO

No declaración del metabisulfito

y colorante alimenticio.

C 1 4

El exceso de metabisulfito y colorante ocasiona daños severos

en la salud del consumidor incluso puede provocar la muerte.

Declarar la presencia de metabisulfito en la etiqueta del producto, más aún cuando es

mayor a 10ppm, de igual manera la declaración del

colorante.

PELIGRO BIOLÓGICO

Ninguno. - - - - -

Pesado empaque

(IQF)

PELIGRO FISICO

Inclusión de plásticos.


esta etapa.

Todo material de plástico que este en contacto con el alimento debe estar en buen estado para

garantizar la inocuidad del producto.

BPM y POES


- - - - -

PELIGRO BIOLÓGICO

Contaminación por patógenos bacterianos.

D 2 12

Ausencia o mal uso de los equipos de protección que utilizan

los trabajadores o por una inadecuada higiene personal.

Control del correcto equipamiento de los

trabajadores antes de ingresar a la planta y al momento de

manipular el alimento. BPM y POES

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Encartonado

PELIGRO FISICO

Inclusión de metales

E 4 23

La presencia de objetos metálicos como anillos, aretes, etc. son prácticamente imposibles de encontrar en esta etapa del

proceso.

Inspección visual de todos los trabajadores en relación a sus equipos de protección antes de

empezar a encartonar el producto final. BPM y POES

PELIGRO QUÍMICO Ninguno

- - - - -

PELIGRO BIOLÓGICO

Ninguno - - - - -

Almacenamiento

PELIGRO FISICO

Inadecuada temperatura en

los túneles o cámaras

D 4 21 Los túneles y cámaras están en

buenas condiciones de funcionamiento.

Mantenimiento de los túneles y cámaras.


- - - - -

PELIGRO BIOLÓGICO

Ninguno - - - - -

Embarque

PELIGRO FISICO

TºC inadecuada de los

contenedores

E 3 20

La temperatura de los contenedores es la adecuada

para evitar descongelamiento y descomposición en el producto

hasta que llegue a su destino final

Mantenimiento periódico de los contenedores y su temperatura.

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- - - - -

PELIGRO BIOLÓGICO

Ninguno - - - - -


En relación a la matriz SQF, los peligros significativos están dentro del rango que se encuentra entre (1 -10)

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PRINCIPIO 2

Determinación de los puntos críticos de control 4.7.

Para determinar los puntos críticos de control se realiza un análisis de cada

etapa del proceso del camarón pre-cocido congelado en IQF y de los peligros

significativos que se han encontrado.

“Un PCC debería de ser un punto específico en el flujo del proceso, donde al

aplicar una medida de control, se previene, elimina o reduce efectivamente el peligro

a un nivel aceptable”(La Alianza Nacional de HACCP para Mariscos y Pescados,

2018).

Tabla No.33 Determinación de puntos críticos de control en el proceso

Etapa Tipo de riesgo P1 P2 P3 P4 Es un punto

crítico de control

Recepción de Camarón

PELIGRO FÍSICO Objetos metálicos, piedras,

pedazos de madera. NO NO

PELIGRO QUÍMICO Medicamentos de

acuicultura prohibidos. Conservante (SO2) en

exceso.

SI SI NO SI


bacterianos. NO NO

Lavado selección

PELIGRO FISICO

Restos de materiales extraños.

NO NO

PELIGRO QUÍMICO Exceso de cloro.

SI NO NO NO

PELIGRO BIOLÓGICO Presencia de patógenos

bacterianos. NO NO

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Descabezado

PELIGRO FISICO

Inclusión de metales. SI SI SI NO


SI NO NO NO


bacterianos. NO NO

Clasificación

PELIGRO FISICO Inclusión de metales,

tornillos de acero, plásticos, etc.

SI SI SI NO

PELIGRO QUÍMICO Exceso de Metabisulfito.

SI NO SI NO SI

PELIGRO BIOLÓGICO Ninguno.

- - - - -


PELIGRO FISICO

Inclusión de metales Cortes accidentales por

cuchillos.

SI SI SI NO


- - - - -

PELIGRO BIOLÓGICO Contaminación por

patógenos bacterianos. SI SI SI NO

Lavado

PELIGRO FÍSICO Ninguno.

- - - - -


SI NO NO NO

PELIGRO BIOLÓGICO Ninguno

- - - - -

Tratamiento

PELIGRO FÍSICO Deshidratación del camarón

por falta de hielo. SI NO NO NO

PELIGRO QUÍMICO Exceso de fosfato (carnal) y

sal. SI NO NO NO


- - - - -

Pre-cocción

PELIGRO FÍSICO Accidentes de quemaduras

en los trabajadores. SI NO NO NO

PELIGRO QUÍMICO Exceso de colorante

alimenticio. SI NO SI NO SI

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PELIGRO BIOLÓGICO Supervivencia de

patógenos bacterianos. SI SI NO SI

Enfriamiento

PELIGRO FISICO Ninguno.

- - - - -


SI NO NO NO


- - - - -

Decorado

PELIGRO FÍSICO Mallas de decorado en mal

estado. SI SI SI NO


- - - - -

PELIGRO BIOLÓGICO Presencia de patógenos

bacterianos en las mallas. SI SI SI NO

Congelación (IQF)


- - - - -


- - - - -

PELIGRO BIOLÓGICO Supervivencia de

patógenos bacterianos. SI SI NO SI

Glaseo (IQF)

PELIGRO FISICO Inclusión de plásticos.

SI NO NO NO


- - - - -

PELIGRO BIOLÓGICO Ninguno

- - - - -

Rotulado/ etiquetado

(IQF)


- - - - -

PELIGRO QUÍMICO No declaración del

metabisulfito y colorante alimentario.

SI SI NO SI


- - - - -

Pesado/empaque (IQF)

PELIGRO FISICO Inclusión de plásticos

SI NO NO NO


- - - - -

PELIGRO BIOLÓGICO Contaminación por

patógenos bacterianos. SI NO NO NO

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Encartonado

PELIGRO FISICO

Inclusión de metales. SI SI SI NO


- - - - -


- - - - -

Almacenamiento

PELIGRO FISICO Inadecuada temperatura en

los túneles o cámaras. SI SI SI NO


- - - - -


- - - - -

Embarque

PELIGRO FISICO TºC inadecuada de los

contenedores. SI SI SI NO


- - - - -


- - - - -

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PRINCIPIO 3

Establecimiento de los límites críticos 4.8.

Los límites críticos se establecen para cada uno de los puntos críticos de control

(PCC) encontrados en el proceso del camarón pre-cocido congelado en IQF, un

límite crítico hace referencia a un parámetro ya sea biológico, físico o químico el

cual debe ser controlado en su totalidad para evitar algún tipo de desviación en el

PCC, es la garantía de que un peligro significativo es controlado y está dentro de

los limites ya establecidos en el proceso.

4.8.1. Límites críticos relacionados a la especie

Tabla No.34 Límites críticos relacionados a la especie

Producto Peligro Significativo Punto Crítico de Control

Límite Crítico

Camarón de cultivo

Dosis de medicamentos de acuicultura fuera de los límites establecidos o uso de medicamentos de acuicultura no permitidos

Recepción de camarón

Certificado del proveedor indicando el uso apropiado de medicamentos y el permiso correspondiente de la SCI

Carta de Garantía firmada por el proveedor.


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4.8.2. Límites críticos relacionados al proceso

Tabla No.35 Límites críticos relacionados al proceso

Producto Peligros Significativos

Puntos Críticos de Control

Límites Críticos

Camarón pre-cocido congelado en IQF.

Conservante SO2 en exceso en la llegada del producto a planta.

Recepción de Camarón.

Todo producto que ha llegado a la planta se somete a un análisis de SO2 el cual tiene una concentración entre 40 – 80 ppm la cual no debe exceder, caso contrario se rechaza el lote.

Exceso o inadecuada dosificación de metabisulfito en las tolvas de clasificación.

Clasificación.

Cuando el lote es pequeño(libras) la dosificación se realiza una sola vez con la cantidad de 6Kg.

Cuando el lote es grande(libras) la dosificación se realiza dos veces con la misma cantidad.

Exceso de colorante alimenticio y supervivencia de patógenos bacterianos.

Pre-cocido.

El colorante alimenticio no debe exceder los 7,5 mg por kilogramo

Evitar el abuso o falta de temperatura y tiempo de pre-cocción, esta debe estar a una temperatura entre 95-100ºC por un tiempo < 10 seg.

Supervivencia de patógenos bacterianos.

Congelación. El producto debe congelarse

entre-18ºC hasta -24ºC.

Ausencia de la declaración de alérgeno/aditivo (metabisulfito) y colorante.

Rotulado/etiquetado Declaración de

alérgeno/aditivo/colorante en la etiqueta del producto.


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PRINCIPIO 4

Monitoreo de los puntos críticos de control 4.9.

El monitoreo de cada PCC se realiza para constatar de que no existen

desviaciones de los mismos, esto implica un control con las herramientas

necesarias para realizar los monitores y las observaciones pertinentes para

garantizar que un PCC está bajo control.

Los datos que son obtenidos mediante las inspecciones realizadas a los PCC

son debidamente registrados y documentados con las observaciones y acciones

correctivas planteadas para mejorar las desviaciones que se presentaren en los

PCC.

Tabla No.36 Monitoreo de Puntos Críticos de Control

¿Qué se va a monitorear?

¿Cómo será monitoreado?

¿Cuándo se va a

monitorear?

¿Dónde se va a monitorear?

¿Quién hará el monitoreo?

Dosis de medicamentos de acuicultura fuera de los límites establecidos o uso de medicamentos de acuicultura no permitidos.

Inspección visual

Permisos autorizados por la SCI

Certificado de uso apropiados de medicamentos de acuicultura

Hora de llegada del producto a planta

Área de recepción de camarón

Supervisor de control de calidad

Conservante SO2 en exceso en la llegada del producto a planta

Análisis de residuales de SO2

Hora de llegada del producto a planta

Área de recepción de camarón


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Exceso o inadecuada dosificación de metabisulfito en las tolvas de clasificación

Inspección visual


Producto en máquinas clasificadoras

Área de clasificación


Exceso de colorante alimenticio y supervivencia de patógenos bacterianos

Inspección visual

Temperatura y tiempo de cocción

Producto en proceso de pre-cocción

Área de Pre-cocción

Supervisor del área

Supervivencia de patógenos bacterianos

Inspección visual

Temperatura y tiempo de congelación

Producto en túneles y cámaras de almacenamiento

Área de congelación


Ausencia de la declaración de alérgeno/aditivo (metabisulfito) y colorante

Inspección visual

En el rotulado de la etiqueta

Área de Rotulado/ Etiquetado

Supervisor del área


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PRINCIPIO 5

Acciones correctivas 4.10.

Cuando un límite critico está fuera de control, se establecen acciones

correctivas para estandarizar la etapa del proceso que se ha visto afectada con la

ayuda del supervisor de control de calidad ya que tiene conocimientos plenos de los

PCC y LC, que están debidamente identificados dentro del proceso de Camarón

Pre-cocido congelado en IQF.

Los registros de acciones correctivas deben incluir los siguientes:

Identificación del producto

Descripción de las desviaciones (hora y fecha)

Resultados de la evaluación de los análisis de inocuidad del producto

Acciones correctivas

Nombre y firma del responsables de emitir las acciones correctivas

Fecha y firma de revisión de las acciones correctivas planteadas

Tabla No.37 Acciones correctivas relacionadas a la especie

Punto crítico de control

Peligro significativo

Limite critico Acción correctiva

Recepción de camarón.


Certificado del proveedor indicando el uso apropiado de medicamentos y el permiso correspondiente de la SCI


Si: no se tiene el certificado del proveedor en el archivo;

Entonces: rechazar el lote y dejar de usar a ese proveedor hasta que se obtenga el certificado apropiado y preciso.


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Tabla No.38 Acciones correctivas relacionadas al proceso

Punto crítico de control

Peligro significativo

Limite critico Acción correctiva




Si: el producto llega a la planta con exceso de conservante. (metabisulfito)

Entonces: el lote se rechaza.

Clasificación.

Exceso o inadecuada dosificación de SO2 en las tolvas de clasificación.

Cuando el lote es pequeño(libras) la dosificación se realiza una sola vez con la cantidad de 6Kg.

Cuando el lote es grande(libras) la dosificación se realiza dos veces con la misma cantidad.

Si: existe un exceso de dosificación de SO2 en las tolvas de clasificación.

Entonces: el producto es incinerado.

Pre-cocción.


El colorante alimenticio no debe exceder los 7,5 mg por kilogramo


Si: existe un exceso de colorante alimenticio y un abuso de tiempo y temperatura en la pre-cocción.

Entonces: el producto no cumple con las condiciones adecuadas para almacenar, exportar y consumir.

Congelación. Supervivencia

de patógenos bacterianos.

El producto debe congelarse entre-18ºC hasta -24ºC.

Si: el producto final no es congelado a la temperatura requerida.

Entonces: el producto sufrirá una descomposición y no estará apto para exportar y consumir.

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Rotulado/ Etiquetado.

Ausencia de la declaración de alérgeno/ Aditivo SO2 y colorante.

Declaración de alérgeno/aditivo/colorante en la etiqueta del producto.

Si :no se rotulan bien las etiquetas con sus respetivas declaraciones

Entonces: el consumidor puede sufrir alguna reacción alérgica por sus adictivos y colorantes ocasionando incluso hasta la muerte, además de ser un producto alérgeno por naturaleza.


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PRINCIPIO 6

Determinación de los procedimientos de verificación 4.11.

Los procedimientos de verificación se establecen con el fin de garantizar la

efectividad del plan HACCP y de que funcione correctamente. El propósito del plan

HACCP es controlar y garantizar la inocuidad del alimento mientras que los

procedimientos de verificación generan confianza en el desarrollo de todo el

sistema HACCP.

Tipos de procedimientos de verificación que se pueden plantear.

A continuación los siguientes:

Verificación del sistema HACCP

Verificación de los PCC identificados en el proceso

Calibración de los dispositivos de monitoreo

Revisión de los registros

Análisis microbiológicos de producto final

Auditorías internas y externas

Tabla No. 39 Procedimiento de verificación relacionado a la especie

Peligro Significativo

Punto Crítico de Control

Límite Crítico Verificación



Certificado del proveedor indicando el uso apropiado de medicamentos de acuicultura y el permiso correspondiente de la SCI.

Visitar a los nuevos proveedores y a los ya existentes que son más frecuentes.

Realizar análisis de muestreo mensuales para detectar si hay

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presencia de medicamentos de acuicultura no permitidos en el producto.

Revisión de todos los registros.


Tabla No.40 Procedimiento de verificación relacionada al proceso

Peligro Significativo

Punto Crítico de Control

Límite Crítico Verificación




Análisis de residuales de SO2 por cada lote que llega a la planta.

Revisión de registros de materia prima.

Exceso o inadecuada dosificación de SO2 en las tolvas de clasificación.

Clasificación.

Cuando el lote es pequeño (libras) la dosificación se realiza una sola vez con la cantidad de 6Kg.

Cuando el lote es grande (libras) la dosificación se realiza dos veces con la misma cantidad.

Inspecciones periódicas de las tolvas de clasificación.

Análisis de SO2 del producto en máquina clasificadora.

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Pre-cocción.

El colorante alimenticio no debe exceder los 7,5 mg por kilogramo.


Inspección visual de la correcta dosificación de colorante alimenticio.

Análisis Organoléptico del producto pre-cocido.

Revisión de los registros organolépticos del producto pre-cocinado.

Supervivencia de patógenos bacterianos.

Congelación. El producto debe

congelarse entre-18ºC hasta -24ºC.

Control diario de la temperatura de los túneles y cámaras de congelación y del producto final.

Revisión de los registros de temperatura.

Ausencia de la declaración de alérgeno/Aditivo SO2 y colorante.

Rotulado/ Etiquetado.

Declaración de alérgeno/aditivo/ colorante en la etiqueta del producto.

Control diario de las etiquetas de los productos con sus respectivas declaraciones.

Revisión de los registros de etiquetado.


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PRINCIPIO 7

Procedimientos para mantenimiento de registros 4.12.

El mantenimiento de todos los registros es esencial para mantener la efectividad de

todo el plan HACCP, mediante los registros se puede constatar que los limites

críticos de los PCC están bajo control además de las mejoras correctivas que se

hayan dado durante el proceso del camarón pre-cocido.

Los registros que se deben llevar a cabo dentro del sistema HACCP.

El plan HACCP y la documentación de respaldo(programas pre-requisitos)

Registros de monitoreo de todos los PCC del proceso

Registros de acciones correctivas

Registros de verificación

Registros de control de saneamiento

Registros de verificación del producto

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Tabla No.41 Plan HACCP para el proceso de camarón pre-cocido congelado en IQF

(1) Punto crítico

de Control

(2) RIESGO

(3) Límites críticos

para cada medida

preventiva

MONITOREO (8)

Acciones Correctivas

(9) Verificación

(10) Registros ¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Dónde? ¿Quién?

Recep

ció

n d

e c

am

aró

n Químico

Dosis de medicamentos de acuicultura fuera de los

límites establecidos o

uso de medicamentos de acuicultura no permitidos

Certificado del proveedor

indicando el uso apropiado de

medicamentos y el permiso

correspondiente de la SCI Carta de

Garantía firmada por el proveedor

Dosis de medicament

os de acuicultura fuera de los

límites establecidos

o uso de medicament

os de acuicultura

no permitidos

Inspección visual.

Permiso autorizado

por la SCI.

Certificado de uso

apropiados de

medicamentos de

acuicultura

Hora de llegada del producto a

planta

Área de recepción

de camarón

Supervisor de control de calidad.

Si: no se tiene el certificado del proveedor en el archivo; Entonces: rechazar el lote y dejar de usar a ese proveedor hasta que se obtenga el certificado apropiado y preciso

Visitar a los nuevos

proveedores y a los ya existentes

que son más frecuentes.

Realizar análisis de muestreo

mensuales para detectar si hay presencia de

medicamentos no permitidas en

el producto. Revisión de

todos los registros.

Registro de control de Materia Prima en

Recepción.

Registro de acciones correctivas.

Registro de Verificación.

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Químico Conservante

SO2 en exceso en la llegada

del producto a planta

Todo producto que ha llegado a

la planta se somete a un

análisis de SO2 el cual tiene una concentración entre 40 – 80

ppm la cual no debe exceder,

caso contrario se rechaza el lote

Dosis de drogas de acuicultura fuera de los

límites establecidos

o uso de drogas de acuicultura

no permitidas

Inspección visual

Permiso autorizado por la SCI Certificado

de uso apropiados de drogas

de acuicultura

Hora de llegada del producto a

planta

Área de recepción

de camarón


Si: el producto llega a la planta con exceso de conservante (metabisulfito) Entonces: el lote se rechaza

Análisis de residuales de SO2 por cada

lote que llega a la planta

Revisión de registros de

materia prima

Registro de control de Materia Prima en

Recepción.



Cla

sif

icació

n Químico

Exceso o inadecuada

dosificación de metabisulfito en

las tolvas de clasificación

Cuando el lote es pequeño(libras)

la dosificación se realiza una sola

vez con la cantidad de 6Kg Cuando el lote es grande(libras) la dosificación se

realiza dos veces con la misma

cantidad

Exceso o inadecuada dosificación

de metabisulfito en las tolvas

de clasificación

Inspección visual


Producto en

máquinas clasificado

ras

Área de clasificación


Si: existe un exceso de dosificación de SO2 en las tolvas de clasificación Entonces: el producto es incinerado

Inspecciones periódicas de las

tolvas de clasificación

Análisis de SO2 del producto en

máquina clasificadora

Registro de control de Metabisulfito en

proceso de maquina



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Pre

-co

cid

o

Químico Exceso de colorante

alimenticio

Biológico

Supervivencia de patógenos bacterianos

El colorante alimenticio no

debe exceder los 7,5 mg por kilogramo.

Evitar el abuso o

falta de temperatura y tiempo de pre-cocción, esta

debe estar a una temperatura

entre 95-100ºC por un tiempo

< 10 seg.

Exceso de colorante

alimenticio.

Supervivencia de

patógenos bacterianos

Inspección visual. Temperatura y tiempo de cocción.

Producto en proceso

de pre-cocción

Área de Pre-cocción

Supervisor de área.

Si: existe un exceso de colorante alimenticio y un abuso de tiempo y temperatura en la pre-cocción Entonces: el producto no cumple con las condiciones adecuadas para almacenar ,exportar y consumir

Inspección visual de la correcta dosificación de

colorante alimenticio.

Análisis

Organoléptico del producto pre-

cocido Revisión de los

registro organolépticos

del producto pre-cocinado

Registro de control de cuchillos para el

proceso de pelado.



Co

ng

ela

ció

n

Biológico Supervivencia de patógenos bacterianos

El producto debe congelarse

entre-18ºC hasta -24ºC.

Supervivencia de

patógenos bacterianos

Inspección visual

Temperatura y tiempo

de congelació

n

Producto en túneles y cámaras

de almacena

miento

Área de congelación


Si: el producto final no es congelado a la temperatura requerida Entonces: el producto sufrirá una descomposición y no estará apto para exportar y consumir

Control diario de la temperatura de los túneles y

cámaras de congelación y del

producto final Revisión de los

registros de temperatura

Registro de control de temperatura.

Registro de

acciones correctivas.


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Ro

tula

do

/Eti

qu

eta

do

Químico Ausencia de la declaración de

alérgeno/aditivo (metabisulfito) y

colorante

Declaración de alérgeno/aditivo/colorante en la

etiqueta del producto.

Declaración de alérgeno/

aditivo (metabisulfit

o) y colorante

Inspección Visual.

En el rotulado

de la etiqueta.

Área de Rotulado/ Etiquetado


Si :no se rotulan bien las etiquetas con sus respetivas declaraciones Entonces: el consumidor puede sufrir alguna reacción alérgica por sus adictivos y colorantes ocasionando incluso hasta la muerte, además de ser un producto alérgeno por naturaleza

Control diario de las etiquetas de los productos

con sus respectivas

declaraciones Revisión de los

registros de etiquetado

Registro de control de etiquetas.

Registro de acciones

correctivas.


Nombre de la empresa: FRIGOPESCA C.A Producto: Camarón Pre-cocido congelado en IQF

Dirección de la empresa: Km 9.5 vía a Daule, Av. Casuarina y Tulipanes Mz. 9 Solar 16, cerca del colegio fiscal “Leónidas García” en la ciudad de Guayaquil provincia del Guayas.

Método de Almacenamiento y Distribución: Almacenados y distribuidos Congelados

Intención de Uso y Consumidor: Deben de ser Cocidos y consumidos por el público en general

Firma: ______________________________ Nombre: ____________________________

Fecha: ___________________

118

CONCLUSIONES

Este estudio realizado es de mucho interés para las industrias camaroneras

ya que habla de la elaboración de un manual HACCP que hace referencia al

análisis de peligros y puntos críticos de control en el proceso de camarón pre-

cocido, la implementación de este sistema ayudara a mejorar su proceso,

aumentar su nivel de productividad con excelente calidad en sus productos

terminados y generar nuevas posibilidades de captar nuevos mercados.

Mediante la elaboración del manual HACCP se pudo realizar un diagnóstico

completo de toda la línea de proceso de camarón pre-cocido que la empresa

“FRIGOPESCA C.A quiere implementar, con el fin de tener debidamente

identificado cada etapa del proceso.

Mediante el análisis de peligros potenciales se pudo identificar que en las

diferentes etapas del proceso del camarón pre-cocido existe 1 peligro

significativo en la especie y 6 peligros significativos en el proceso, lo que llevo

a realizar un análisis de cada uno de ellos e identificar cuáles son controles

que deben de llevar para ser eliminados o reducidos a niveles aceptables que

no causen daño a la salud del consumidor.

Los PCC encontrados mediante el análisis de los peligros significativos en

cada etapa del proceso del camarón pre-cocido se pudieron constatar 5 PCC,

de los cuales dos de ellos tienen 2 peligros significativos en la misma etapa,

se realizó una evaluación rigurosa de cada uno de ellos con el fin de tenerlos

debidamente identificados para poder realizar los controles necesarios y

evitar que los mismos estén fuera de control por lo cual se han estableciendo

los LC de cada PCC.

119

Todos los PCC y LC debidamente identificados llevan un control de

monitoreo continuo para evitar desviaciones de los mismos y problemas en

cuanto a la inocuidad del alimento, cada uno de ellos son debidamente

verificados, registrados y documentados, de esta manera se evita tener no

conformidades del producto y del proceso.

Si llegase a ocurrir alguna desviación de cualquier PCC identificado dentro

del proceso de camarón pre-cocido, se aplican las acciones correctivas

correspondientes para dar solución al problema las cuales deben ser

registradas y documentadas de igual manera.

120

RECOMENDACIONES

Previo a la implementación del manual HACCP la empresa debe cumplir

con todos los pre-requisitos establecidos por la FDA, para poder adaptar el

nuevo sistema a la nueva línea de proceso.

El modelo del manual HACCP del proceso de camarón pre-cocido

congelado en IQF se lo debe implementar con la finalidad de tener un

proceso estable y garantizar un producto inocuo.

La empresa FRIGOPESCA C.A debe realizar mejoras en sus líneas de

proceso para evitar no conformidades que puedan afectar el producto final.

Se deben tomar medidas preventivas para evitar la contaminación cruzada

y que se presenten problemas de inocuidad que no solo afecten al

producto sino también a la salud del consumidor final.

Se debe realizar controles de plagas para evitar la llegada de insectos y

roedores que puedan contaminar el producto durante un periodo mensual.

Realizar controles exhaustivos de la higiene y salud de todos los

trabajadores de la planta.

Capacitar a todos los supervisores y colaboradores de la planta con la

finalidad de actualizar conocimientos de la normativa HACCP relacionada

a los procesos que operan y en relación a la implementación que se está

realizando del proceso del camarón pre-cocido.

Designar a una persona responsable de llevar el control de todos los

registros de “control de calidad” que se llevan a cabo con la finalidad de

garantizar la inocuidad y calidad del producto y de esta manera tener

debidamente documentado todos los registros con sus trazabilidades

correspondiente a cada lote identificado.

121

ANEXOS

122

ANEXO 1

Anexo No. 1 Camarón con corte PUD T-ON

Anexo No. 2 Camarón con corte PUD T-OFF

123

Anexo No. 3 Camarón con corte PYD T-ON

Anexo No. 4 Camarón con corte PYD T-OFF

124

Anexo No. 5 Embarque de Producto

Anexo No. 6 Laboratorio de Control de Calidad

125

ANEXOS 2

Anexo No. 7 Carta de Garantía

126

Anexo No. 8 Registro de Control de Calidad en Recepción-Cola

127

Anexo No. 9 Control de Consumo de Metabisulfito Método Frio

128

Anexo No. 10 Control de Temperatura en Proceso de Valor Agregado

129

Anexo No. 11 Control de Etiquetas

130

Anexo No. 12 Registro de Control de Temperatura

131

Anexo No. 13 Registro de Acciones Correctivas

132

Anexo No. 14 principales áreas de pesca de la FAO para fines estadísticos

133

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