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Confiabilidad Operacional

Por: MSc. Abraham J. Gassán Primera [email protected]

Centro de Desarrollo en Ingeniería de Mantenimiento C.A.

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1. Introducción: Confiabilidad en la industria moderna

En las últimas décadas las empresas productivas se han visto en la obligación de flexibilizar

sus sistemas de producción, como una forma de responder a los requerimientos de mercados

cada vez más exigentes y cambiantes. Esto ha llevado a implementar nuevas filosofías en la

gestión de sus operaciones para lograr así una sólida posición competitiva en el mercado.

De tal forma, las organizaciones han debido optimizar la confiabilidad de todos sus procesos

a través del establecimiento de una visión estratégica en la gestión de áreas de alto impacto tales

como: producción, mantenimiento, talento humano, calidad, seguridad y ambiente, entre otras.

La necesidad de la confiabilidad en las instalaciones industriales es muy antigua, sin embargo

ha sido poco atendida. En este punto, definimos confiabilidad como la probabilidad de que un

equipo, maquinaria, o sistema productivo cumpla adecuadamente con la función requerida ante

condiciones específicas, durante un periodo de tiempo dado (Primera, 2009).

El inadecuado funcionamiento de una instalación industrial no necesariamente se presentan

por causas claras y asignables a condiciones preestablecidas, más bien muestran un

comportamiento gobernado por la variabilidad con características propias de cada componente,

equipo o sistema (Arata, 2009).

Una de las formas de aumentar la confiabilidad de un sistema productivo es a través de

programas especializados, como por ejemplo lo representa la Optimización de la Confiabilidad

Operacional.

2. Confiabilidad Operacional

Amendola (2002) define a la confiabilidad operacional como la capacidad de una

instalación para cumplir su función o el propósito que se espera de ella, dentro de sus límites de

diseño y bajo un contexto operacional específico. También explica que la confiabilidad





operacional solo se da cuando se tiene integrada y alineada un conjunto de actividades técnicas,

operativas y administrativas, interrelacionadas, que a través de la asignación de recursos y

entrega de servicios contribuyen en el aseguramiento de sus cuatro principales factores:

confiabilidad humana, confiabilidad de proceso, mantenibilidad y confiabilidad de activos. Un

esquema de esto se puede ver en la figura N° 1.

Bajo el mismo orden de ideas, Woodhouse (2005) menciona que la variación en conjunto o

individual que puede sufrir cada uno de los cuatro factores en mención, afectará el

comportamiento global de la confiabilidad operacional de un determinado sistema. De tal forma,

cualquier hecho aislado de mejora en algunos de estos cuatro factores puede traer beneficios,

pero al no tomarse en cuenta los demás factores, estos son limitados o diluidos en la

organización y pasan de ser solo el resultado de un proyecto y no de un cambio organizacional

(García, 2005).

A su vez, la gestión de la confiabilidad operacional promueve la integración de estrategias de

procura, operación, mantenimiento y logística para evitar fallas, desperdicios, pérdidas y a su vez

logra el aumento de la disponibilidad y productividad de las plantas industriales, con el propósito

de optimizar el costo de propiedad en términos financieros (Primera, 2009).

Un proceso normal de optimización de la confiabilidad operacional implica cambios en la

cultura de la empresa, lo que permite generar una organización diferente con un amplio sentido

de la productividad y con una visión clara del objetivo del negocio.

García (2005) menciona que la confiabilidad operacional como cultura organizacional incluye

el enfoque sistémico, la priorización de las actividades y la proacción humana, basados en la

visión, la misión y los objetivos de la organización. Para que esta se convierta realmente en parte

de una nueva cultura debe ser adoptada por todos, debe abarcar no solamente los activos físicos

sino cubrir las áreas relacionadas con los procesos de producción y el desarrollo del capital

intelectual.





Figura N° 1. Factores de la confiabilidad operacional

Fuente: Woodhouse (2005)





De tal forma, la alta dirección debe enfocar sus esfuerzos en la concientización de sus

empleados, mediante políticas que incluyan intervención del personal en los planes de

mejoramiento continuo de los procesos, a través de círculos de participación y demás

herramientas administrativas que permitan alcanzar los objetivos propuestos (García, 2005).

2.1. Factores que afectan la gestión de la confiabilidad operacional:

La confiabilidad operacional tiene cuatro factores que se deben considerar y sobre los cuales

se debe actuar si se desea obtener una instalación confiable a largo plazo en términos que opere

según lo proyectado (Ver figura N° 1). Cada uno de estos factores se describe a continuación:

2.1.1. Confiabilidad humana

Según información estadística sobre los accidentes a nivel mundial, se estima que solo

10% de los mismos se originan por causas fortuitas; y del restante 90%, se considera que

solamente 8% son de responsabilidad de una persona en particular, ya que 92% es producto

de errores organizacionales que resultan de la interacción entre las personas, las condiciones

del entorno y las tecnologías. De tal forma, es posible señalar que el factor humano y los

asuntos organizacionales tienen un rol significativo en el origen de las fallas de los activos, por

lo que su consideración es relevante para la determinación y el mejoramiento de la

confiabilidad operacional (Arata, 2009).

Toda empresa está caracterizada fundamentalmente por su gente y por su cultura

organizacional, influyéndose mutuamente. Es así como una misma persona en otra

organización de características similares, muestran un desempeño diferente como

resultado del efecto que produce en ella la cultura organizacional.

Woodhouse (2005) define la confiabilidad humana como la probabilidad de que un ser

humano alcance de forma exitosa su misión bajo un tiempo y en unas condiciones especificas.





A su vez, García (2006) la define como la probabilidad de desempeño eficiente y eficaz de las

personas, en todos los procesos, sin cometer errores o fallas derivados del conocimiento y

actuar humano, durante su competencia laboral, dentro de un entorno organizacional

específico.

Figura N° 2. Elementos de la confiabilidad humana

Fuente: Arata (2009)

Tal como se indica en la figura N° 2, la confiabilidad humana involucra una serie de

elementos propios de las competencias laborales que se relacionan con la predicción, análisis

y reducción del error humano; focalizándose sobre el rol de la persona en el diseño,

operación, mantenimiento y gestión de un sistema. Estos elementos permiten mejorar las





competencias laborales asociadas con los conocimientos, las habilidades y destrezas de cada

uno de los miembros de una organización en su puesto de trabajo, con la finalidad de generar

capital humano (Arata, 2009).

Por otra parte, Woodhouse (2005) explica que el proceso de la confiabilidad humana

necesita satisfacer ciertos aspectos, los cuales se visualizan en la figura N° 3.

Figura N° 3. Otros factores de la confiabilidad humana


En otro orden de ideas, Arata (2009) menciona que la confiabilidad humana se convierte

en una estrategia esencial para administrar la información y tomar las decisiones acertadas.

Las estrategias vitales en la orientación y mejoramiento de la confiabilidad humana son la





gestión del conocimiento, el trabajo en equipo, la gerencia del desempeño y la formación por

competencias, tal como se presenta en la figura N° 4:

Figura N° 4. Estrategias de la confiabilidad humana


Una buena gestión del talento humano implica formación de competencias, actitudes,

aptitudes, capacidad de cambio, habilidades, entrenamiento, toma de conciencia, motivación,

sentido de pertenencia, desarrollo, capacidad evaluadora, entre otros, así como contar con un

proceso para garantizar la retención del conocimiento dentro de la organización.

Otro concepto importante que entra dentro del estudio de la confiabilidad humana es el

error humano, el cual es una medida de la no fiabilidad humana. Arata (2009) explica que los

principales tipos de errores que se contemplan en los procesos industriales, tal como se

muestra en la figura N° 5, son:





Figura N°5. Tipos de error humano


Así mismo, la interacción entre las personas y los sistemas productivos producen errores

humanos motivados por diversos factores, los que se pueden categorizar de la manera

siguiente:

Factores antropométricos: Se relacionan con el tamaño y resistencia del trabajador que

realiza una tarea en un sistema o equipo que no se adapta a sus condiciones físicas.

Factores sensoriales: Se asocian con la pericia con que las personas usan sus sentidos

para percibir y sensibilizarse precozmente con lo que está ocurriendo en su entorno.





Factores fisiológicos: Se refiere a las tensiones medioambientales que afectan el

desempeño de las personas generando fatiga mental o física.

Factores psicológicos: Se relaciona con los aspectos internos que tienen su origen en lo

psíquico de las personan.

2.1.2. Confiabilidad de los procesos

La confiabilidad de los procesos es la probabilidad de que un proceso entregue lo

requerido en un tiempo determinado y bajo ciertas especificaciones de calidad, cantidad y

seguridad, entre otros (Woodhouse, 2005).

Una de las prácticas más recomendadas en la confiabilidad de procesos, es operar dentro

de los rangos óptimos de operación donde ya se tienen establecido los límites de riesgos, para

así minimizar las probabilidades de las fallas operativas. Cabe destacar que el rango optimo

de operación es el conjunto de condiciones dentro de las cuales la operación tiene lugar en

forma sistemática, y donde se establece un ambiente controlado para obtener productos y/o

servicios a través de una operación segura y responsable al proteger al personal, al ambiente

y a los activos, con óptimos costos y riesgos.

Woodhouse (2005) señala que se logra una producción confiable, segura, rentable y

sostenible, sólo cuando se considera los factores ilustrados en la figura N° 6 y explicados

brevemente a continuación:

Programa de producción: Se debe establecer un programa de producción para lograr un

óptimo aprovechamiento de los recursos, como por ejemplo estudios de simulaciones de

los distintos escenario en la variabilidad del procesos; o pruebas periódicas de máxima

capacidad y rendimiento durante periodos de tiempos cortos para validar la integridad de

las funciones de las instalaciones y los cuellos de botellas.





Figura N°6. Factores de la confiabilidad de los procesos


Técnicas para identificar y mitigar los riesgos y peligro: Entre los cuales se pueden

mencionar el estudio de riesgo y operabilidad (HAZOP).

Monitoreo y control de las variables de producción del proceso: Se debe garantizar la

certeza de los resultados provenientes de los equipos o analizadores en línea que

monitorean y que permiten controlar el proceso de producción.

Funciones protectoras: Se debe asegurar la existencia y el cumplimiento de las óptimas

funciones protectoras cuando se diseña, inspecciona, mantiene, prueba, corrige y

documenta, durante los procesos de arranque, operación y parada. Entre las técnicas y





métodos que aseguran la oportuna actuación de los sistemas de protección se encuentran:

sistema instrumentado de seguridad, sistemas de protección de alivio, sistemas

electrónicos, sistemas mecánicos e interlocks.

Seguridad de los procesos: La organización debe establecer un sistema para identificar,

evaluar, corregir, controlar y documentar desviaciones anormales, procedimientos y

mejores prácticas que permita asegurar los óptimos niveles de riesgo al colocar el énfasis

preventivo en la corrección de situaciones precursoras a los accidentes asociados a las

actividades, procesos y operaciones, para el cumplimiento de la normativa y las leyes.

Rangos óptimos para operar: Luego de tener un adecuado programa de producción, los

óptimos niveles de riesgos, resultado adecuado en el laboratorio, las funciones protectoras

adecuadas y un buen nivel en la seguridad de los procesos, se debe establecer los

óptimos rangos de operación.

De tal forma se debe asegurar los óptimos rangos de operación al establecer un sistema

para identificar, evaluar, corregir y documentar en el tiempo esperado de vida útil, que

permitan garantizar el optimo balance entre los factores como costo de capital y los costos

de operación sin comprometer los factores también importantes como la seguridad,

riesgos, ambiente, comunidad, confiabilidad, energía, sustentabilidad, rentabilidad, plan de

explotación, requerimientos de mantenimiento y de operación como rendimiento, eficiencia

y calidad del producto.

2.1.3. Mantenibilidad de los activos

La mantenibilidad caracteriza la facilidad del desarrollo de una intervención de

mantenimiento o reparación, medida sobre la base de los tiempos de detención del equipo, es

decir, es la probabilidad de que una tarea de mantenimiento pueda ser ejecutada dentro de un

intervalo de tiempo específico, cuando el mantenimiento se realiza dentro de condiciones

dadas y utilizando medios y procedimientos prescritos (Arata, 2009).





De tal forma la mantenibilidad queda condicionada a los siguientes aspectos:

Tiempo de reparación

Tiempo de localización de falla

Tiempo de desmontaje

Tiempo de obtención de los repuestos y materiales necesarios

Tiempo de ejecución de la reparación

Tiempo de ajuste y calibración

Tiempo de montaje

Tiempo de comprobación del buen funcionamiento del componente reparado

Tiempo de limpieza

Toda acción de mejoramiento de la mantenibilidad debe enfocarse a revisar los aspectos

antes mencionados a través de la mejora del proceso de mantenimiento de la organización,

que permita disminuir la variabilidad de los tiempos de intervención de los equipos.

Figura N° 7. Proceso de mantenimiento

Fuente: Duffua (2004)

Actividades de Planeación

Filosofías de mtto.

Estrategias de mtto.

Pronóstico de carga

Capacidad de mtto.

Organización del mtto.

Programación del mtto.

Actividades de organización

Diseño del trabajo

Estándares de tiempo

Actividades de control

Control de trabajos / Control de inventarios / Control de costos / Control de calidad

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Duffua (2004) indica que un proceso de mantenimiento puede verse como un modelo

sencillo de entrada y salida. Las entrada de dicho modelo son la mano de obra,

administración, herramientas, repuestos y equipos, entre otros; y la salida es el activo

funcionando, confiable y bien configurado para lograr la operación planeada de la planta. En la

figura N° 7 se muestran las actividades necesarias para hacer que el proceso de

mantenimiento sea funcional, la cual consta de actividades de planeación, de organización y

de control.

Actividades de planeación: Para un adecuado proceso de mantenimiento se requiere

llevar a cabo una serie de actividades de planeación que generalmente incluyen los

siguientes aspectos:

Selección de la filosofía de mantenimiento apropiada: La filosofía de

mantenimiento adoptada establece los principales objetivos, metas y lineamientos

estratégicos a alcanzar durante la gestión de la misma. Entre las principales filosofías

de mantenimiento se pueden mencionar Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

(MCC), Mantenimiento Productivo Total (MPT) y Optimización del Mantenimiento

Preventivo (OMP).

Elección de las estrategias del mantenimiento a seguir por activo: Las estrategias

de mantenimiento a seguir pueden depender de la filosofía de mantenimiento adoptada

o de la cultura organizacional de la empresa. Entre las diferentes estrategias del

mantenimiento se pueden mencionar el correctivo, preventivo, predictivo y

proactivo.

Pronóstico de carga de mantenimiento: Es esencial para alcanzar un nivel deseado

de eficacia y utilización de los recursos, y sin este, muchas de las funciones de

mantenimiento no pueden realizarse bien. A través de este proceso se predice la carga

del mantenimiento

Capacidad de mantenimiento: Permite determina los recursos necesarios para

satisfacer la demanda de trabajos de mantenimiento, entre los cuales se pueden

mencionar la mano de obra, materiales, refacciones, equipos y herramientas.





Organización del mantenimiento: Se determina dependiendo de la carga del

mantenimiento, el tamaño de la planta, la destreza de los trabajadores, entre otros; el

mantenimiento se puede organizar por departamentos, por áreas o en forma

centralizada.

Programación del mantenimiento: A través de este proceso se asignan los recursos

y personal para los trabajos que tienen que realizarse en ciertos momentos y en donde

es necesario asegurar que los trabajadores, las piezas y los materiales estén

disponibles antes de poder programar una tarea de mantenimiento.

Actividades de organización: Para llevar una adecuada organización del proceso de

mantenimiento es importante tomar en cuenta los siguientes aspectos:

Diseño del trabajo: El diseño del trabajo, en lo que se refiere al mantenimiento,

comprende el contenido de trabajo de cada tarea y determina el método que se va a

utilizar, las herramientas especiales necesarias y los trabajos clasificados requeridos.

Estándares de tiempo: Una vez que la tarea de mantenimiento ha pasado por la

etapa de diseño, es básico estimar el tiempo necesario para completar el trabajo. Los

estándares de tiempo realista representan un elemento muy valioso para vigilar e

incrementar la eficacia de los trabajadores y, de esta forma, reducir al mínimo el tiempo

muerto de la planta.

Actividades de control: Este aspecto lo conforman una serie de actividades que

controlan como se ejecuta el proceso de mantenimiento en la organización. Entre estas

actividades se pueden mencionar:

Control de trabajos: El proceso de mantenimiento se pone en movimiento por la

demanda de trabajos de mantenimiento. En la carga de trabajo de este tipo, influye

sobre todo la filosofía del mantenimiento. La administración y control del trabajo de

mantenimiento son esenciales para lograr los planes establecidos. El sistema de

órdenes de trabajos es una herramienta que se utiliza para controlar el trabajo de





mantenimiento, una orden de trabajo bien diseñada con un adecuado sistema de

informes es el corazón del sistema de mantenimiento.

Control de inventarios: El control de inventario es la técnica de mantener repuestos y

materiales en los niveles deseados. Es esencial mantener un optimo nivel de repuestos

que disminuya el costo de mantener el artículo en existencia y el costo en que se

incurre su el repuesto no está disponible. También proporciona la información

necesaria para cerciorarse de la disponibilidad de los repuestos requeridos para el

trabajo de mantenimiento. Si no están disponibles los repuestos se deben tomar

medida para su abastecimiento e informar al departamento de programación acerca de

cuándo estarán disponibles los repuestos.

Control de costos: El costo del mantenimiento tiene muchas componentes,

incluyendo el mantenimiento directo, la producción perdida, la degradación del equipo,

los respaldos y los costos de mantenimiento excesivo. El control de costo de

mantenimiento optimiza todos los costos de mantenimiento, logrando al mismo tiempo

los objetivos que se ha fijado la organización. La reducción y el control de costos se

utilizan como una ventaja competitiva en el suministro de productos y servicios.

Control de calidad: La calidad en la ejecución del mantenimiento puede evaluarse

como el porcentaje de trabajos de mantenimiento aceptados de acuerdo a la norma

adoptada por la organización. Una alta calidad se asegura verificando los trabajos de

mantenimiento crítico o mediante la supervisión del mantenimiento.

2.1.4. Confiabilidad de los activos

Woodhouse (2005) define la confiabilidad de los activos como la probabilidad de que un

activo cumpla su función durante un tiempo determinado bajo un contexto específico. El

óptimo nivel de confiabilidad de los activos se da cuando:

Se garantiza el nivel de riesgo aceptable cuando se opera, se mantiene, se mejora y se

reemplaza el activo en el momento oportuno





Se maneja continuamente los criterios de funcionalidad, seguridad de los procesos,

calidad, operabilidad, mantenibilidad y vida remanente de los activos

Fluye la información entre las diferentes funciones organizacionales: operación,

mantenimiento y proyecto

Se hace una detección temprana de las amenazas y posibles fallos a presentarse en los

activos

Se mide la condición y el comportamiento de los activos para tener una mayor certeza de

lograr la confiabilidad esperada

El análisis de la confiabilidad de los activos involucra el estudio de la longevidad y el fallo

de los mismos. Para la investigación de las causas por las que los activos envejecen y fallan

se aplican principios tecnológicos, científicos y matemáticos. Esto proporciona grandes

beneficios ya que mientras se tenga una mayor compresión de cómo y porque fallan los

activos, se establecerán mejores estrategias que ayudaran a aumentar el ciclo de vida de los

mismos y a su vez limitar las consecuencias adversas de los fallos.

Los principales factores de la confiabilidad de los activos se muestran en la figura N° 8 y se

explican a continuación:

Evaluación de la integridad de los activos: En una adecuada gestión de la confiabilidad

de los activos es de suma importancia asegurar los óptimos planes de evaluación de

integridad de los activos, con los recursos que garanticen la disponibilidad y los óptimos

niveles de confiabilidad, costos operativos y riesgos; al establecer un sistema para

identificar, evaluar, corregir y documentar las distintas tareas de operación y

mantenimiento en el tiempo esperado de vida útil, sin comprometer los aspectos de

seguridad industrial, ambiente, energía, calidad del producto.

Entre las principales técnicas de evaluación de integridad de los activos se pueden

mencionar: inspección visual, el análisis de vibraciones mecánicas en equipos rotativos,

análisis de aceite, termografía infrarroja, ultrasonido, tintes penetrantes y radiografía, entre

otros.





Figura N° 8. Factores de la confiabilidad de los activos


Riesgos y peligros: Se debe asegurar los óptimos niveles de riesgos y peligros, acorde a

la edad y al modelo del proceso de trabajo que ha sido seleccionado para cumplir el

programa de producción, a través de la identificación, evaluación, corrección y

documentación del riesgo en el tiempo, que permita a su vez minimizar las posibilidades

precursoras de los accidentes e incidentes (Woodhouse, 2005).

Investigación de fallas, incidentes y no conformidades relacionadas a los activos: Se

debe asegurar el proceso de investigación formal y estructurada para eliminar las causas

raíces de las fallas humanas y de las fallas de activos que permitirán garantizar óptimos

Analisis de vibraciones / Analisis de aceite / Termografia infrarroja / Ultrasonido / Tintes penetrante / Radiografia / Analsis de motores eléctricos / Inspección visual





niveles de riesgos durante la operación y el mantenimiento al minimizar las posibilidades

precursoras de los accidentes, disminución de los incidentes, afección a la salud en las

actividades asociadas a la seguridad de los procesos para el cumplimiento de las

normativas y las leyes (Woodhouse, 2005).

Funciones protectoras para la confiabilidad de equipos: Se debe asegurar la

existencia y el cumplimiento de las optimas funciones protectoras cuando se diseña, se

inspecciona, se mantiene, se prueba y se corrige, al lograr la existencia y el cumplimiento

de las 6 capas (supervisora, preventiva, mitigativa, barrera, limitaciones y respuestas)

específicas del modelo del proceso de trabajo para operar contando con las funciones

protectoras requeridas, para que están actúen cuando se opere fuera de rango de una

condición normal o en las condiciones de operación inaceptables o con un nivel de riesgo

superiores a los aceptables que comprometen los aspectos de seguridad, la salud, al

ambiente, la energía, la calidad del producto, los requerimientos del mantenimiento y de la

operación (Woodhouse, 2005).

Reemplazos de equipos por edad o vida remanente: Se debe asegurar el optimo

momento para reemplazar los equipos según la vida remanente considerando los costos

de capital, costos operativos, los riesgos al establecer un sistema para identificar, evaluar,

corregir y documentar las alternativas en el tiempo esperado de vida útil, que permitas

garantizar un optimo aprovechamiento de los equipos sin comprometer los aspectos de

seguridad, ambiente, energía, calidad del producto y requerimiento de mantenimiento y

operación (Arata, 2009).

3. Conclusiones

La confiabilidad operacional lleva implícita la capacidad de una instalación para cumplir su

función o el propósito que se espera de ella, dentro de sus límites de diseño y bajo un contexto

operacional especifico. La optimización o mejora de la misma se logra a través de una serie de

procesos de mejoramiento continuo, que incorpora de forma sistemática, avanzadas herramientas

de diagnóstico, técnicas de análisis y nuevas tecnologías, trayendo consigo beneficios tales como:





Procesos predecibles y confiables

Incremento de la productividad

Mínima variabilidad de la producción diaria

Mínimas fallas en el cumplimiento del plan de producción

Óptimo uso de los recursos

Reducción de los indicadores de seguridad

Mejora de la disponibilidad de los activos

Incremento del tiempo medio entre falla de los activos

Reducción de los costos por orden de trabajo

Mejora del tiempo de vida de los equipos

Reducción del almacenamiento de partes y repuestos

Y más……….

Referencias bibliográficas

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Autor

Abraham J. Gassán Primera es Ingeniero Mecánico egresado de la Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre” (UNEXPO), Vice-rectorado Barquisimeto - Edo. Lara. Venezuela. Cuenta con un Diplomado en Mantenimiento Industrial de la Universidad Dr. Rafael Belloso Chacín (URBE), Maracaibo - Edo. Zulia; y es Magíster Scientiarum en Gerencia de Empresas, Mención: Gerencia de Operaciones egresado de La Universidad del Zulia (LUZ), Maracaibo - Edo. Zulia.

Durante su trayectoria académica ha obtenido diversas certificaciones internacionales tales como: Vibration Analyst: Level III; por Vibration Institute / Machinery Lubrication Technician Level I (MLT I); por International Council for Machinery Lubrication / Thermographer Level I; por Infrered Training Center (ITC) / Ultrasonido Nivel I; por American Society For Nondestructive Testing (ASNT). Cuenta con diez (10) años experiencia como Ingeniero de Equipos Rotativos y Estáticos, y Supervisor General de Mantenimiento Mecánico, en la planta de Polipropileno de Venezuela Propilven S.A., en el Complejo Petroquímico Ana María Campos - Edo. Zulia; y cinco (5) años como Director General del Centro de Desarrollo en Ingeniería de Mantenimiento C.A. Entre sus trabajos más destacados se pueden mencionar: - Auditorias a sistemas de gestión de mantenimiento.

- Diseño y puesta en marcha de programas de mantenimiento predictivo en equipos rotativos basados en las técnicas de: análisis de vibraciones, termografía infrarroja, análisis de aceite y ultrasonido.

- Desarrollo y puesta en marcha de programas de evaluación de integridad mecánica de recipientes a presión y líneas de tuberías, basado en los códigos API y ASME.

- Creación de programas de lubricación de maquinarias en plantas de manufactura.

- Diseño y mejora continua de planes de mantenimiento preventivo de equipos rotativos.

- Elaboración de alcances y supervisión de trabajos de reemplazo de tuberías corroídas y corrección de fugas de vapor durante los paros generales de planta.

- Supervisión de actividades rutinarias de mantenimiento predictivo, preventivo y correctivo en maquinarias.

- Planificación y supervisión general de Paros de Planta.

- Asesorías técnicas en el área de Gestión de Mantenimiento Industrial a empresas.

- Adiestramiento en el área de Gestión y Mantenimiento.

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