DIAGNÓSTICO Y PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DEL INGENIO MAYAGUEZ

PRESENTADO POR:

NICOLLE DUQUE QUEVEDOSTEPHANIA VEGA FRANCO

DOCENTE

JAVIER HERNANDEZ

FACULTAD DE INGENIERÍAPROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

SISTEMAS DE ALMACENAMIENTONOVIMEBRE 2015

HISTORIA

En el Valle geográfico del río Cauca, al sur occidente colombiano, se creó en 1937 un ingenio a la vanguardia del desarrollo de la agroindustria azucarera de Colombia.

Una historia que apenas comenzaba. Nuestra historia, que nació y creció gracias al esfuerzo e iniciativa de una familia de emprendedores: la señora Ana Julia Holguín de Hurtado, y su esposo el señor Nicanor Hurtado Pérez.

Iniciamos nuestras actividades con la producción de panela, siendo conocidos por aquel entonces con el nombre de Hacienda Catatumbo. Don Nicanor, con su enorme deseo de fortalecer su compañía, adquirió tierras aledañas, logrando que se combinaran los cultivos de caña con otros productos agrícolas.

Años después y gracias a la experiencia acumulada, estos emprendedores se concentraron en la producción de azúcar y de acuerdo con los cambios económicos y tecnológicos de su tiempo transformaron el trapiche panelero en lo que hoy somos: Mayagüez, una compañía agroindustrial capaz de transformar caña en energía amigable con el medioambiente.

Con más de siete décadas de trabajo, hemos logrado constituirnos en una de las compañías más sólidas del sector azucarero colombiano y en una importante fuente de empleo y desarrollo para la región. Nuestra gestión de mejoramiento, productividad y eficiencia nos ha permitido participar en el negocio de la energía, con la producción de alcohol carburante y la cogeneración de energía eléctrica.

Hoy, somos una compañía innovadora, confiable y transparente. Representamos el mejor lugar para trabajar, hacer negocios e invertir, sino que también buscamos generar lazos sólidos con nuestros proveedores y colaboradores, a fin de crecer juntos.

UBICACIÓN GEOGRAFICA

Mayagüez se encuentra ubicado en la Terraza Media del Valle Geográfico del río Cauca en el Municipio de

Candelaria Valle, a 30 kilómetros de la ciudad de Santiago de Cali, abarca en su área de influencia a siete

municipios de este Departamento.

POLITICA DE GESTION INTEGRAL

En Mayagüez hacemos el trabajo bien hecho porque evolucionamos todos los días buscando siempre el mejoramiento continuo de los procesos, los cuales se encuentran alineados con el direccionamiento estratégico de la compañía y con la Política de Gestión Integral que guía nuestras acciones.

Principios

1. La Gestión Integral es un compromiso de todos y es medida por resultados.2. Producimos y suministramos productos de calidad y seguros para el consumidor y el medio ambiente.3. Cumplimiento de normas legales y acuerdos.4. Gestión en la prevención, “Es mejor prevenir que tener que tratar”5. Desarrollo permanente de nuestra gente.6. Gestión con proveedores para asegurar sostenibilidad en la cadena de suministro.7. Inversión en tecnología e ingeniería.8. Comunicación efectiva y relaciones sólidas para crecer juntos.9. Desarrollo permanente de programas y participación activa en el sector azucarero.

CERTIFICACIONES

Mayagüez cuenta con Políticas Ambientales que son aplicadas a todas las actuaciones del personal de la organización, así garantiza que sus tareas se realizan de forma responsable con relación al medio ambiente.

Ponemos en clara evidencia el cumplimiento de los compromisos establecidos con la autoridad ambiental, con la implementación de sistemas de producción limpia y reducción de riesgos, así como el uso racional de las materias primas y el ahorro de energía; eliminando del proceso materiales nocivos, con el fin de entregar al consumidor productos saludables.

Estamos comprometidos con el cumplimiento de las más estrictas normas de control de calidad y los procedimientos de elaboración, empaque y distribución de nuestros productos.

Mayagüez ostenta para el azúcar blanco especial, el sello ICONTEC NTC-2085 y el Certificado de Calidad ISO 9001:2000, que garantizan la calidad, tanto en el proceso de fabricación, como en el producto final.

Adicionalmente, Mayagüez en acatamiento de su política de mejoramiento continuo, ha certificado su Sistema de Gestión Ambiental bajo la norma ISO 14001:2004 y sus otros productos: Azúcar Blanco NTC 611; Azúcar Crudo NTC 607; Miel NTC 587.

La calidad de nuestros productos está respaldada no solo por un Sistema de Gestión de Calidad, sino también por un Sistema de Control Ambiental. De igual forma, la empresa aplica a todos sus procesos las Buenas Prácticas de Manufactura.

OBJETIVO GENERAL

Garantizar que la calidad e inocuidad del producto no se altere en la etapa de almacenamiento y despacho.

RESPONSABILIDAD Y AUTORIDAD

Responsable por el almacenamiento y despacho de azúcar en bodega: Responsable Logística

Manejo, almacenamiento, preservación, y despacho: Jefe de Bodega, Supervisor de Bodega, Auxiliar de Inventarios y Auxiliar de Bodega.

Evacuación de bultos de azúcar averiados: Jefe de Bodega, Supervisor de Bodega, Auxiliar de Inventarios y Auxiliar de Bodega.

Identificación del estado de inspección y ensayo de cada lote de azúcar arrumado al interior de las bodegas: Analista Especial Fabrica

Inspección de producto devuelto por el cliente por razones diferentes a averías: Analista Especial Fábrica.

GLOSARIO

1. Bracero: persona encargada de alimentar los vehículos con el producto terminado.2. Devolución clientes: Azúcar no conforme que por almacenamiento, vencimiento, avería no cumple con

características de calidad e inocuidad ó producto no entregado al cliente por diferentes motivos.3. Embalaje: Empaque externo del producto4. Franja Amarilla: Límite donde inicia el estibado.5. Franja blanca: Área pintada de blanco con el fin de delimitar el espacio entre el producto y la pared y

de uso exclusivo para los dispositivos de control de plagas, Y para facilitar la labor de inspecciones, limpieza y desinfección.

6. Lastra: No de tendidos por ruma (Altura)7. Personal reubicado: Personas con lesiones físicas que no les permite hacer labores de alto esfuerzo8. Plástico Separador: Lamina de polietileno que permite la separación de la estiba con el producto y/o

evita el deslizamiento y caída de los arrumes de azúcar.9. Reparación: Arreglo o cambio de embalaje secundario exterior de Azúcar familiar, cuando este se ha

averiado por manipulación o fallas en el empaque.10. Ruma: Bloques de sacos de azúcar almacenados.11. Tendidos: Fila de sacos de azúcar tendidos horizontalmente (Base).12. Transportadores urbanos: Vehículos contratados directamente por Mayagüez para transporta producto

principalmente en la región del Valle del Cauca.13. Pool: Listado de pedido autorizados para despacho.14. Muelle: plataforma de cargue de vehículos.15. Termo higrómetro: equipo de medición de temperatura ambiente y humedad relativa.

RECURSOS NECESARIOS

Personal: Responsable Logística, Soporte Logística; Jefe de Bodega, Auxiliar de Despacho, Auxiliar de Inventarios, Auxiliar de Bodega, Supernumerario de Despacho, Bracero, estibadores, chequeadores, Director de División Control Calidad, analista especial.Equipos: Montacargas, Banda transportadora, elevador, muelle, termo higrómetro.Materiales: Big Bag, Azúcar empacada (sacos), estibas. Económicos: Presupuesto de inversión y de gasto. Información y Software: SAP, SIAGRI y OFFICE.

REQUISITOS CLAVES

1. La ubicación del producto terminado en condiciones normales, se efectúa de acuerdo a los espacios definidos en el control de existencia de azúcar en bodega y a las calidades que se estén produciendo LOG-for-004(Anexo); lo cual permite la identificación del tipo de azúcar y facilita el proceso de inventario y despacho.

2. El azúcar almacenada es separada aproximadamente 0.70 metros de la pared, permitiendo la visualización de la franja blanca y franja amarilla a lo largo de las bodegas. Para las presentaciones familiar, industrial (25 y 50 kg) y Big Bag.

3. En la franja pintada de blanco no debe de haber ningún tipo de material a excepción de los elementos para control de plagas.

4. El Jefe de Bodega debe garantizar que los inventarios Físicos de producto terminado y los inventarios teóricos en el sistema de información SAP, estén cuadrados, con el fin de que la información de producto terminado sea la correcta para el área comercial.

5. Todas las actividades que se realicen para el manejo, almacenamiento, preservación y despacho del azúcar el personal debe cumplir con el Manual G FA - m n l - 002 (Manual Buenas Prácticas Higiénicas) G FA - m n l - 001 (Manual de Limpieza y Sanitización) y C G A - m n l - 005 (Manual de Control de Plagas).

6. Sólo se efectúa recuperación de producto cuyo empaque secundario presente avería, como es el caso específico del azúcar familiar. En esta actividad, se separan las unidades de empaque primario en buenas condiciones, y se utilizan para armar nuevas unidades de embalaje.

7. El producto que presente avería en el empaque primario, será enviado al área de reproceso.

8. El Analista de producto terminado es el responsable por la identificación del estado de inspección y ensayo de cada lote de azúcar arrumado al interior de las bodegas.

9. Una vez el analista de producto terminado realice la identificación del producto almacenado, el Jefe de Bodega es el responsable por mantener identificado el estado de inspección y ensayo de los diferentes lotes de azúcar con las etiquetas correspondientes.

10. El analista de producto terminado es el responsable de la inspección de producto devuelto por el cliente por razones diferentes a averías, tal como se describe en el ítem 4.4 de este documento.

11. Los bultos de azúcar en cualquiera de sus presentaciones que se averíen durante el almacenamiento y despacho, que sean rechazados en Producción o que sean averías devueltas por el cliente, son separados por el personal de la bodega y son identificados con letreros de producto No conforme, mientras son identificados formalmente por el auxiliar de inocuidad o auxiliar analista de azúcar evacuados por el operador de montacargas, a la ubicación física definida para ello; Área para producto No Conforme, ubicada en la bodega de producto terminado, la cual se encuentra delimitada, o cuarto de recuperación de averías para proceder a dar el tratamiento establecido para este producto de acuerdo con el procedimiento G FA - po s- 009 “Estado de inspección y Ensayo y Control de Producto No Conforme en Fábrica”. Los bultos que son averiados por los montacargas y que se encuentran en medio de los arrumes se sellan con una cinta o lamina strech.

12. La bodega de azúcar se encuentra a condiciones ambientales que garantizan la calidad e inocuidad del producto, protegiéndolo contra polvo, residuos y alejado de drenajes y otras fuentes de contaminación. Las estibas utilizadas para el azúcar son de material plástico y están elevadas al menos 17-20 cms. del piso. La bodega de azúcar es para uso exclusivo de almacenamiento de producto terminado.

13. El Jefe de Bodega es el responsable de llevar el control diario de la temperatura y humedad relativa de la bodega de azúcar mediante su registro en el formato “Registro de condiciones ambientales en bodega de azúcar” LO G - f o r- 023 Los rangos se encuentran para temperatura entre 20-30°C; Humedad relativa entre 50-90%, lo cual cumple con la norma Codex Alimentarius Stan 4 – 1981, al menos dos veces al día.

14. Los equipos montacargas utilizan como combustible gas propano.

15. Se cumple con los parámetros establecidos en el manual de L&S GFA-mnl-001, respecto a tener áreas separadas y seguras para el acceso controlado a los materiales de limpieza.

16. En la bodega solo deben utilizar químicos autorizados, para garantizar el cumplimiento al PPR de Control Químicos en su manual SOC-mnl-001 Manual de Manejo seguro de sustancias Químicas.

17. El mantenimiento de la infraestructura del área de almacenamiento se encuentra programado en SAP, y se cumple según los lineamientos descritos en el ítem correspondiente a Mantenimiento de Infraestructura del Manual de Gestión de Mantenimiento MAN-mnl-001.

DIAGRAMA DE FLUJO Simbología para la Construcción del Diagrama de Flujo:

DESCRIPCIÓN

1. UBICACIÓN DEL AZUCAR

En la bodega se reciben azúcar blanco, azúcar blanco especial y azúcar crudo en diferentes presentaciones familiar e industrial, de acuerdo a esto y al tipo de material de empaque el azúcar se estiba y se almacena por tipo de azúcar.

1.1. Presentación industrial

Las referencias que se tienen para presentación industrial son: 25 kg, 50kg y Big Bag (1000 kg). El azúcar empacado en bultos de 50 y 25 Kg es transportado a la bodega de almacenamiento mediante transportadores de banda y en la bodega son recibidos por cuatro (4) estibadores que verifican el estado de la estiba y arruman los sacos ubicando cinco sacos para conformar la base como lo indica la figura 1:

Seguido a esta actividad el operador de montacargas toma cada estiba y la organiza por tipo de azúcar en el área definida de la siguiente manera:

Tabla No 1

1.1.1. En caso de presentarse escases de estibas, el producto se organiza en pilas sobre estibas, las cuales deben estar a 18-19 cm sobre el piso, protegidas para separar el producto del contacto directo con la estiba y protegidos externamente.

1.2. Presentación Familiar

El azúcar empacado en pacas presentación familiar en empaque alto impacto, es transportado a la bodega de almacenamiento mediante transportadores de banda y en la bodega son recibidos por estibadores que verifican el estado de la estiba (si es necesario colocan un plástico sobre ella antes del primer tendido previniendo daños en el empaque) y (se colocan separadores cada 4 tendidos para evitar la caída de los arrumes). El estibador organiza las tendidos de manera alternada IMPAR - PAR como lo muestran las Figuras 2.

Figura 3: método de arrume de azúcar familiar en empaque de alto impacto, según presentaciones.

Presentación familiar

1.3 Presentación 25 kilos

El azúcar empacado en sacos de polipropileno de 25 Kg es movilizado a la bodega de almacenamiento mediante transportadores de banda y en la bodega son recibidos por estibadores que verifican el estado de la estiba (se colocan separadores cada 3 tendidos para evitar la caída de los arrumes). El estibador organiza los tendidos de manera alternada IMPAR - PAR como lo muestra la Figura 4. Hasta tener una altura de once (11) tendidos para un total de ochenta y ocho (88) sacos.

Figura 5: método de arrume de azúcar familiar en empaque polipropileno 12.5 Kg. Familiar (arroba), según presentaciones.

Figura 6: método de arrume de azúcar familiar en empaque polietileno de alto impacto 12 kg. Familiar.

Seguido a esta actividad el operador de montacargas toma cada estiba y la organiza por tipo de azúcar en el área definida de la siguiente manera:

Tabla No 2.

1.4 Presentación de Bigs Bags

El azúcar de Big-Bag es empacado en súper sacos de 1000 kg. desde el empacadero de Big Bag y entregado a la bodega para el almacenamiento.

El almacenamiento de Big-Bag se hace en forma piramidal, con un tendido de estibas a piso, sobre el cual se coloca plástico de protección y se inicia a descargar el primer arrume sobre la estiba. El segundo arrume es igual al primero; a partir del tercero se disminuye en un Big Bag a lo largo y a lo ancho. De esta manera si el primer nivel tiene 7x5 Big Bag, el segundo, también tendrá 7x5, y el tercero tendrá 6x4.Vista real

Tabla No 3

Nota: El número de Big-Bag largo por ancho, depende del espacio disponible y la cantidad de Big-Bag anunciados por producción.

2. TIEMPO DE PERMANENCIA

a. El chequeador en el momento del despacho verifica el tiempo de permanencia de los sacos y las pacas de familiar almacenados en la bodega de azúcar, consultando la marcación impresa en el empaque y embalaje respectivamente. Si el tiempo de permanencia es menor o igual a 6 meses y al producto se le ha asignado la etiqueta verde de “Aceptado”, se procede a realizar el despacho registrando la información en el formato LO G- fo r- 025 Reg i s tro de T r a z a bili d a d d e s de el i n g e ni o , (Anexo) y LO G - f o r- 006 Inspección de vehículos transportadores. Para ubicar el producto a despachar se puede consultar el formato LO G- fo r - 004.

b. Si el periodo de almacenamiento es mayor a 6 meses para Azúcar empacada, el chequeador de bodega identifica el lote correspondiente e informa al Jefe de Bodega o Supervisor de Bodega o Auxiliar de Inventarios, dejando constancia en el formato LOG-for-025(Anexo). La novedad se reporta a Control Calidad a través del formato LOG-for-033 CHEQUEO DE PRODUCTO CON BAJA ROTACION EN BODEGA AZUCAR, quien coloca la etiqueta “En inspección producto terminado” de acuerdo al procedimiento Estado de inspección y ensayo y control de producto no conforme en fábrica GFA-pos-009.

c. Una vez realizados los análisis de ¨Inspección y Ensayo¨ si es detectada una no conformidad se da trámite de acuerdo al procedimiento G FA - po s- 009 “Identificación del estado de inspección y ensayo de producto no conforme en fábrica”.

d. Si el producto inspeccionado se encuentra conforme de acuerdo a las especificaciones establecidas, se le asigna la etiqueta verde de “Aceptado”, confirmando de esta manera que puede ser despachado en cualquier momento.

3. ROTACIÓN DE PRODUCTO

La distribución del producto en la bodega de almacenamiento se hace por fecha de producción, procurando despachar el producto más antiguo.

Se tiene control sobre el producto que ha permanecido sin tener salida de la bodega; identificando su ubicación, Fecha de Producción y acción a tomar en el formato LO G- f o r- 033 Chequeo de producto con baja rotación en bodega de azúcar, dicho chequeo se debe realizar al menos una vez al mes.

4. DESPACHO

4.1. Inspección de vehículos para cargue

Todos los vehículos sin excepción que ingresen a la Bodega de Azúcar con el objetivo de transportar el producto con destino a clientes o bodegas de almacenamiento cumplen con la siguiente inspección de acuerdo al tipo de producto:

4.1.1. Azúcar a Granel

Antes de realizar el cargue del volco con azúcar crudo, este es revisado por el chequeador que esté asignado para el cargue de azúcar a granel, utilizando el formato Inspección de vehículos transportadores LO G- f o r - 006. Si en el chequeo del Numeral 3, Requisitos Físicos y sanitarios, incumple cualquier ítem, el vehículo no puede ser cargado y se devuelve a la portería, tal como se describe en el procedimiento LO G- po s- 004 Inspección y Pesaje de Vehículos.

4.1.2. Azúcar Empacada

El chequeador de Azúcar inspecciona el vehículo y verificar su estado de limpieza diligenciando el LO G- f o r - 006 de acuerdo al procedimiento LO G- po s- 004 “Inspección y Pesaje de vehículos” permitiendo de esta manera la autorización para su cargue, para lo cual es de cumplimiento obligatorio todos los ítems del numeral 3, Requisitos Físicos y sanitarios.

4.2. Azúcar empacado

Para el cargue se utiliza un montacargas que lleva la estiba con los bultos arrumados hasta el muelle de cargue e ingresa al vehículo hasta que los arrumes lo permitan. Los sacos son recibidos por dos o tres braceros que ubican los bultos en el vehículo de forma que facilite el conteo.

a. Para esta actividad se encuentran presente un chequeador de bodega, quién es responsable de: Contar los bultos que se cargan al vehículo. Verificar que el tipo de azúcar que se está cargando en el vehículo coincida con la lista de

cargue. Verificar que las condiciones del azúcar a despachar correspondan a las especificaciones

de calidad exigidas por el cliente. Verificar y registrar los consecutivos (Video Jet y/o Marcación maquinas envasadoras de

azúcar familiar) del lote de azúcar que se cargó al vehículo, La información obtenida se registra en el formato “Inspección de vehículos transportadores” LO G- f o r- 006.

Verificar las condiciones físicas del producto a despachar, descartando e informando en el formato LOG-for-001, las averías y/o el producto que visualmente se evidencia que no cumpla con las condiciones de inocuidad, tales como abiertos, con cuerpos extraños, con trazas de productos, con olores no característicos, entre otros.

Verificar que el azúcar este certificado por el cliente.

b. En caso de presentarse diferencia de peso mayor o menor a la tolerancia (dos kilos por tonelada) permitida entre el despacho y la báscula de materiales o producto terminado, es devuelto el vehículo a la bodega de azúcar, para que el analista de producto terminado y el Jefe de Bodega, Chequeador de Bodega, Auxiliar de Inventario, Auxiliar de Bodega o el Auxiliar de Despacho, efectúen la verificación de acuerdo con el procedimiento LOG-pos-004 “Inspección y Pesaje de Vehículos de Transporte de Azúcar y Miel”.

c. Después de verificar el peso, el Director de División Control Calidad o el Ingeniero de turno decide si autoriza o no la salida del vehículo.

4.3. Manejo de averías en bodega

Las averías que se presentan al momento del despacho las registran los chequeadores, en el formato LO G - f o r- 001 “Acumulado de averías en bodega de azúcar producido y despachado Logística”.

4.3.1. Las averías que se presentan al momento de recibir el azúcar de producción, son registradas por los estibadores de cada turno.

4.3.2. Al finalizar el turno de producción o al día siguiente el operador de montacargas retira los sacos averiados, para llevarlos a la báscula de salida de producto terminado y generar un tiquete, el cual es registrado en el sistema SIGIND reportando el azúcar como no conforme, el tiquete es firmado. Posteriormente el Jefe de Bodega realiza el movimiento en SAP (309-Traslado de Material a Material) por motivo de la avería de acuerdo a la información registrada en el formato L OG- f o r- 001 realizando el descuento al material en sacos e incrementar las existencias de azúcar en reproceso (1017) en SAP.

4.4. Devoluciones por Calidad y/o averías cliente-Autoservicios en el ingenio.

4.4.1. Cuando el azúcar llega a Mayaguez los vigilantes de las porterías y los basculeros registran la cantidad de azúcar devuelta teniendo en cuenta el punto 1.5 del procedimiento LO G- po s- 004 Inspección y Pesaje de Vehículos.

4.4.2. Las devoluciones de producto terminado por razones diferentes a las averías en el punto de venta, son informadas a Logística y/o a la Directora de División Control Calidad por parte del Responsable de Ventas Nacionales, a través de un correo electrónico con la información soporte del cliente.

4.4.3. El producto de averías que se recibe en la bodega de azúcar, se identifica con los letreros de Producto No conforme e inmediatamente el Jefe de Bodega o supervisor de bodega informa al auxiliar de inocuidad para que etiquete el azúcar como Producto en Inspección y poder realizar la verificación del estado del Producto de acuerdo a lo descrito en los procedimientos G FA - po s- 009 “Estado de inspección y Ensayo y Control de Producto No Conforme en Fábrica” y CCA - po s- 063 “Reproceso”. Posteriormente, el Jefe de bodega, Supervisor de bodega o Auxiliar de Bodega, entrega a reproceso el producto en el lugar definido por ellos.

4.4.4. El documento soporte del cliente que trae el transportador, se envía al área comercial para que el auxiliar de Ventas realice la nota respectiva en SAP como stock bloqueado.

4.4.5. El transportador realiza la devolución del azúcar y entrega diligenciado el formato de devolución del cliente al Auxiliar de Bodega o chequeador, quién verifica la cantidad de bolsas y registra en el formato enviado por el cliente el peso indicado por la báscula.

4.4.6. En el caso de devolución de producto o devolución de averías que traigan los transportadores urbanos, el auxiliar de despacho o auxiliar de bodega, verifica cantidad vs formato de devolución de cliente y firma en señal de aceptación de las averías en el cuaderno del transportador.

Para todas las averías recibidas, se debe diligenciar el formato LOG-for-039 Relación Devolución AveríasCliente.

4.4.7. Posteriormente el Jefe de Bodega mediante la transacción MB1B movimiento 343 realiza el traspaso de Stock bloqueado a stock libre utilización para luego con la misma transacción pero con el movimiento 309 realizar el traspaso de material que devolvió el cliente como avería, al material 1017 Azúcar para reproceso.

A SPE C T O S A T E N E R E N CUEN T A El personal de la bodega seguirá el reglamento interno y las recomendaciones de seguridad industrial para realizar un correcto manejo, almacenamiento, preservación y despacho del azúcar producido.

Se cumplirá con las normas de higiene que se requieren en el área de trabajo:

1. El personal operativo del área no se le permite el uso del teléfono celular al interior de la bodega.

2. Uso de ropa adecuada y limpia.3. No fumar ni comer dentro de la bodega de azúcar4. No sentarse sobre los bultos de azúcar.5. Mantener el área de bodega limpia.6. Utilizar los recipientes para disposición de basuras de acuerdo a Matriz de identificación

y gestión de7. Residuos sólidos y líquidos (C G A - tb l - 006 )8. No transitar por las zonas de desplazamiento del montacargas porque pone en riesgo su

vida.9. Los montacargas no hacen ruido en su desplazamiento y cualquier peatón que se

encuentre caminando o en el área de tránsito corre el riesgo de accidente.10. Los operadores del montacargas operaran con prudencia y cuidado.11. Los operadores del montacargas realizan el Informe de fallas mecánicas, eléctricas etc. de

su equipo y entregárselo al Jefe de Bodega.12. Personal ajeno a las labores de Almacenamiento, despacho y producción azúcar

familiar no permanecerán ni transitaran en el área de cargue de la Bodega de Azúcar. Los motoristas que por razones de documentación deban hacerlo, se desplazaran por las líneas demarcadas para tal fin. Las personas que por razones de trabajos, deban permanecer en instalaciones de Bodega de Azúcar lo harán con previa autorización del Jefe del Área teniendo en cuenta las Normas de Seguridad.

DOCUMETOS RELACIONADOS AL PROCESO/PROCEDIMIENTO

CGA-mnl-003 Manual de manejo Integral de residuos sólidos.GGE-tbl-001 Identificación y valoración de aspectos e impactos ambientales. CGA-tbl-006 Matriz de identificación y gestión de residuos sólidos y líquidos. GFA-pca-001 Plan de calidad de azúcarLOG-tbl-002 HACCP Almacenamiento y Despacho de Producto TerminadoLOG-FOR-006 Inspección de vehículos transportadoresLOG-FOR-006GFA-mnl-001 manual de salud ocupacionalLOG-for-025 Registro de Trazabilidad desde el ingenioGFA-pos-009.procedimiento producto no conformeLOG-pos-004 Inspección y Pesaje de Vehículos. 

MEJORA

En el ingenio una gran parte de los problemas están relacionados con el manejo de los montacargas, ya que cualquier persona puede hacer uso de ellos, y en caso de ausencia de algún trabajador cualquiera pude tomar el puesto del otro, lo que ocasiona que personas sin experiencia sean las causantes de la mayoría de accidentes de trabajo, además de un incorrecto estibado que conlleva la caída de los arrumes, produciendo perdidas económicas, de tiempo y de ausentismo laboral de las personas accidentadas. Adicionalmente las personas que se encargan de formar los arrumes no están capacitadas y muchas veces no manejan la manera correcta de estibar. Para esto se propone un estándar del manejo de montacargas, bajo la NTP 214: carretillas elevadoras.

NTP 214: Carretillas elevadorasEl conductor de carretillas elevadorasLa función del conductor en el manejo de las carretillas elevadoras es primordial y por ello será persona preparada y específicamente destinada a ello. Hablamos someramente de la selección del carretillero y sus responsabilidades así como de su necesaria capacitación. Deben estar certificados por entidades como el sisomac, el sena u otra entidad reconocida.

SelecciónLos carretilleros deberán superar las siguientes pruebas dentro de las áreas de conocimientos y aptitudes:

FísicasVisión7/10 mínimo en cada ojo con o sin corrección.OídoPercibir conversaciones normales a una distancia de 7 m.CorazónNo estar afecto de ninguna deficiencia que genere pérdida de consciencia.Carecer de herniaPsico-FisiológicasCampo visualÁngulo de visión normal.ColoresDistinguir de forma precisa los colores.ReflejosReaccionar rápidamente frente a una agresión de tipo visual, auditiva o de movimientos.Psico-técnicosSuperar pruebas técnicas de aptitud.TécnicasConocimiento de todos los mandos y funciones de la carretilla.Conocimientos de mecánica para resolver pequeñas incidencias.

ResponsabilidadLa conducción de carretillas elevadoras está prohibida a menores de 18 años (Decreto nº 58-628 de 19.7.58).El conductor de la carretilla es responsable de un buen uso de su carretilla tanto en lo que se refiere a:

Seguridad en general en el centro de trabajo: El conductor es responsable de las distintas situaciones que puede generar o provocar por su actuación incorrecta.

Vehículo y carga. El coste económico de la carretilla y de las cargas manipuladas condiciona a que el conductor deba ser persona preparada y por ello responsable del equipo que maneja.

Normas de manejoManipulación de cargasLa manipulación de cargas debería efectuarse guardando siempre la relación dada por el fabricante entre la carga máxima y la altura a la que se ha de transportar y descargar, la carga máxima para los montacargas del ingenio que son de macar Caterpillar con serie 2c3000-6500, es de 3000 a 6500 lb (1350-2950 kg) de carga. Tener en cuenta los siguientes criterios, en las diferentes fases del transporte: (Ver Fig.1)

Figura 1.

a. Recoger la carga y elevarla unos 15 cms. sobre el suelo. b. Circular llevando el mástil inclinado el máximo hacia atrás. c. Situar la carretilla frente al lugar previsto y en posición precisa para depositar la carga. d. Elevar la carga hasta la altura necesaria manteniendo la carretilla frenada. Para alturas superiores a 4

mts. programar las alturas de descarga y carga con un sistema automatizado que compense la limitación visual que se produce a distancias altas.

e. Avanzar la carretilla hasta que la carga se encuentre sobre el lugar de descarga. f. Situar las horquillas en posición horizontal y depositar la carga, separándose luego lentamente.

Las mismas operaciones se efectuarán a la inversa en caso de desapilado. La circulación sin carga se deberá hacer con las horquillas bajas.

En el ingenio este manejo de cargas se cumple totalmente puesto que la carga máxima que se hace es de 45 bultos de 50 kg, es decir 2250 kg y lo máximo que eleva el montacarga es 2950 kg.

Compatibilidad carretilla elevadora - Locales de trabajoSuelosLos suelos deben ser resistentes al paso de las carretillas en el caso de máxima carga y antiderrapantes de acuerdo con el tipo de rueda o llanta utilizada.Deberán eliminarse cualquier tipo de agujeros, salientes o cualquier otro obstáculo en zonas de circulación de carretillas.

Pasillos de circulaciónEl diseño de los pasillos de circulación debe cumplir las siguientes normas: (Ver Fig. 2)

FIG.2

La anchura de los pasillos no debe ser inferior en sentido único a la anchura del vehículo o a la de la carga incrementada en 1 metro.

La anchura, para el caso de circular en dos sentidos de forma permanente, no debe ser inferior a dos veces la anchura de los vehículos o cargas incrementado en 1,40 metros.

El ingenio en la bodega de PT cumple con estas especificaciones y tiene toda la bodega delimitada con franjas amarillas demarcando el área de tránsito para el montacargas que se realiza en ambos sentidos por los pasillos; Además el PT es separada aproximadamente 0,70 m de la pared permitiendo la visualización de la franja blanca y la franja amarilla a lo largo de las bodegas. Para las presentaciones familiar, industrial (25 kg, 50 kg) y big bag en la franja pintada de blanco no debe de haber ningún tipo de material a excepción de los elementos para el control de plagas.

Utilización de la carretilla elevadoraInspecciones previas a la puesta en marcha y conducción:Antes de iniciar la jornada el conductor debe realizar una inspección de la carretilla que contemple los puntos siguientes:

Ruedas (banda de rodaje, presión, etc.). Fijación y estado de los brazos de la horquilla. Inexistencia de fugas en el circuito hidráulico. Niveles de aceites diversos. Mandos en servicio. Protectores y dispositivos de seguridad. Frenos de pie y de mano. Embrague, etc.

En caso de detectar alguna deficiencia deberá comunicarse al servicio de mantenimiento y no utilizarse hasta que no se haya reparado.Toda carretilla en la que se detecte deficiencia o se encuentre averiada deberá quedar claramente fuera de uso advirtiéndolo mediante señalización. Tal medida tiene especial importancia cuando la empresa realiza trabajo a turnos.

Normas que deben cumplir los conductores: No conducir por parte de personas no autorizadas. No permitir que suba ninguna persona en la carretilla. Mirar en la dirección de avance y mantener la vista en el camino que recorre. Disminuir la velocidad en cruces y lugares con poca visibilidad. Circular por el lado de los pasillos de circulación previstos a tal efecto manteniendo una distancia

prudencial con otros vehículos que le precedan y evitando adelantamientos. Evitar paradas y arranques bruscos y virajes rápidos. Transportar únicamente cargas preparadas correctamente y asegurarse que no chocará con techos,

conductos, etc. por razón de altura de la carga en función de la altura de paso libre. Deben respetarse las normas del código de circulación, especialmente en áreas en las que pueden

encontrarse otros vehículos. No transportar cargas que superen la capacidad nominal.

No circular por encima de los 20 Km/h. en espacios exteriores y 10 Km/h. en espacios interiores. Cuando el conductor abandona su carretilla debe asegurarse de que las palancas están en punto

muerto, motor parado, frenos echados, llave de contacto sacada o la toma de batería retirada. Si está la carretilla en pendiente se calzarán las ruedas, y no permitir que personas no autorizadas ejecuten sus tareas.

Asimismo la horquilla se dejará en la posición más baja.

Equipo de protección personalEl equipo de protección personal recomendado es el siguiente:

TrajeMono de mangas, amplio que no moleste la conducción adaptado a las condiciones climáticas. Evitar bolsillos exteriores, presillas u otras partes susceptibles de engancharse a los mandos.

GuantesResistentes y flexibles para no molestar la conducción.

CalzadoDe seguridad con punteras metálicas y con suelas antideslizantes, cuando además el operario en su puesto de trabajo debe actuar operaciones de manutención manual.

CascoAconsejable llevar casco de seguridad.

Cinturón lumbo-abdominalConveniente para jornadas de trabajo largas y zonas de circulación poco uniformes.

MantenimientoEl mantenimiento preventivo es indispensable para el buen funcionamiento de las carretillas de manutención. Como principio básico se deberán seguir las normas dictadas por el constructor según las reglas siguientes:

El entretenimiento deberán realizarlo únicamente personal cualificado y autorizado. Se revisarán periódicamente los frenos, dirección, avisadores, iluminación, reguladores, válvulas de

descarga del circuito de elevación y mecanismos de inclinación y elevación. Asimismo se hará lo propio con los sistemas hidráulicos, en especial lo concerniente a fugas interiores o exteriores.

Se revisarán periódicamente los protectores y dispositivos de seguridad. Las baterías, motores, controles, interruptores fin de carrera, dispositivos de protección, cables,

conexiones y sobre todo el buen estado de aislamiento de la instalación eléctrica deben ser inspeccionados periódicamente.

Los neumáticos deberán verificarse para descubrir cualquier indicio de deterioro de los flancos y de las llantas.

Deberá mantenerse la presión descrita por el fabricante.

ALTURA MAXIMA DEL ESTIBADO

El mayor problema que presenta el ingenio está relacionado con que no se cumplen las normas establecidas para el estibado según la IAC (Instituto de codificación y automatización), en el cual se establece que la altura máxima permitida del arrume con estiba es de 1,7 m y que para bolsas de polietileno con granulado de 25 a 50 kg la pila o arrume máximo sobre estiba es de 5 camadas por cada una, además la altura máxima será de dos estibas. (consejo colombiano de seguridad ). Para el empaque en bolsas de papel de 25 a 30 Kg la pila o arrume maximo sobre estiba es de 7 camadas por cacda una, ademas la altura maxima sera de 2 estibas.

En el ingenio estas especificaciones no se cumplen porque como se mostro anteriormente para la presentancion industrial de 50 y 25 kg se lleva a cabo la siguiente especificacion:

Presentación industrial

Las referencias que se tienen para presentación industrial son: 25 kg, 50kg y Big Bag (1000 kg). El azúcar empacado en bultos de 50 y 25 Kg es transportado a la bodega de almacenamiento mediante transportadores de banda y en la bodega son recibidos por cuatro (4) estibadores que verifican el estado de la estiba y arruman los sacos ubicando cinco sacos para conformar la base como lo indica la figura 1:

Seguido a esta actividad el operador de montacargas toma cada estiba y la organiza por tipo de azúcar en el área definida de la siguiente manera:

Tabla 1.

En caso de presentarse escases de estibas, el producto se organiza en pilas sobre estibas, las cuales deben estar a 18-19 cm sobre el piso, protegidas para separar el producto del contacto directo con la estiba y protegidos externamente.

De acuerdo a esta de manera de apilar es visible que para las para la presentación de polipropileno laminado el estibado se hace de a 3 estibas por lastra en las los cuales hay 27 tendidos es decir 27/3= 9 tendidos por estiba; cada una de estas estibas tiene una medida de 1,65 m de alto sin contar la medida de la estiba que es 0,155 m, lo que da una total de 1,8 m, es decir por encima de lo permitido por la IAC. Adicional a esto después de la segunda lastra el número de estibas incrementa en una es decir que pasan a ser de a 4 estibas; más de lo permitido por la IAC que son de 2 estibas.

Para el caso de las bolsas de papel, también se puede evidenciar que el estibado se hace de a 3 estibas y de 4 a partir de la segunda lastra, la altura de estas estibas es la misma para la presentación de 50 kg, pero en este caso es a partir de la segunda lastra que el estibado se hace de a 4, y con 4 tendidos por cada una, más de lo especificado por la IAC.

Para las presentaciones de 25 Kg el estibado es el mismo solo que la altura del arrume por estiba es de 1,30 m más lo que mide la estiba que es 0,155 m, o sea una altura total de 1,455, más debajo de lo permitido por la IAC, pero sin cumplir con el número de tendidos permitido que es de 7 por estiba.

De igual manera para las presentaciones familiares:

Presentación 25 kilos

El estibador organiza los tendidos de manera alternada IMPAR - PAR como lo muestra la Figura 3. Hasta tener una altura de (11) tendidos para un total de ochenta y ocho (88) sacos.

Figura 3: método de arrume de azúcar familiar en empaque de alto impacto, según presentaciones.

Para estas presentaciones el tamaño del arrume es de 1,60 m más el tamaño de la estiba de 0,155 para una altura total de 1,755 más de lo permitido por la IAC y con 11 tendidos por estiba, por encima de las especificaciones.

De igual manera se hizo un análisis del estibado de los demás productos:

Con lo que se puede observar que para las presentaciones de 2 ½ kg, 1lb, 1kg y 5 kg, aunque no se cumple con el número de tendido, se cumple con la altura permitida de 1,7 m por arrume con estiba.Para las presentaciones de 25 kg como se mostró anteriormente se llegan a arrumar 11 tendidos muy por encima de las especificaciones.

Para la presentación de 12,5 Kg no se cumple con el número de estibas permitido, ni con el número de tendidos pues si se hace de 2 estibas serian 11 tendidos, al igual que se 3 estibas; pero el tamaño si cumple porque cada estiba tiene una altura de 1,20m más el tamaño de la estiba que es de 0,155m da una altura total de 1,355 m, es decir que a pesar de que no se cumple con el número de estibas permitido, se cumple con la altura máxima, y por lo tanto estas estibas no presenta problemas.

De igual manera para la presentación de 12 kg la altura del arrume es de 1,20 m más la altura de la estiba que es de 0,155 m da una altura total de 1,355 m, cumpliendo con las especificaciones, además el número de estibas es 2 con lo que también se cumple. El número de tendidos por estiba es 12/2=6, 6 tendidos por estiba y aunque no se cumple con la especificación de 5, las estibas de este producto no presentan problemas por caídas.

IMPLEMENTACION DE LA MEJORA

De acuerdo a todo este análisis se propone un estándar en el que solo se permitan estibas con una altura máxima de 1,7 m de acuerdo a las especificaciones del IAC y el número de estibas por lastra será de 2, es decir que las lastras no podrán sobrepasar los 3,40 m. se realizara una demarcación en toda la pared de la bodega, para que las personas que se encargan de manejar los montacargas y estibar no sobrepasen este límite y se puedan evitar las idas de los arrumen que ocasionan accidentes y perdidas monetarias al dañar los empaques, que pasan a ser producto no conforme. Además de pérdidas de tiempo al intentar re acomodar todo el PT que ha caído y el pesaje de las bolsas que se dañan para regresarlas a reproceso.

Teniendo en cuenta que al cumplirse las especificaciones se reduciría la capacidad de almacenamiento de las bodegas, se propone una ampliación futura de la bodega, para ellos se hace una modificación del plano actual del ingenio Mayagüez en el que se agrega el espacio utilizado para la nueva bodega con la cual se aumentaría la capacidad para el cumplimiento de las especificaciones establecidas por el Instituto de codificación y automatización y que no se presente accidentes de trabajo por no tener estándares apropiados.

Revisión realizada por:

LEYDER ANTONIO NARVAEZDIRECTOR DE AUDITORIAINGENIO MAYAGUEZ

Bibliografía

seguridad, c. c. (s.f.). seguridad consejo colommbiano. Obtenido de file:///C:/Users/Manuel/Downloads/seguridad%20en%20bodegas%20de%20almacenamiento%20(1).pdf

https://www.arlsura.com/index.php/component/content/article?id=803:-sp-6633

(1)DATA SHEET Liquefied petroleum gases for industrial trucks.Ed. 1974

(2)I.N.R.S.Mesures de securité applicables aux charlots automoteurs à conducteurs portés Note nº1026-84-76, Ed. 1976

(3)JORK Lift Operations Manufacturing Chemists Association Inc. Ed. 1960

(4)ISPALSA Instrucciones de empleo para conductores de carretillas térmicas de horquilla Fenwichk, Ed. 1972

(5)C.N.E-F.E.M.Safety code for powered industrial trucks – General Ed. 1979 Requirements to be observed by the manufacturers Ed. 1985

(6)C.N.E. - F.E.M. Trucks operated with an indeterminated offset loadEd. 1981