DIARIO DE CAMPO (Sebastián Orejarena y Yissely Rocha)A LOS 07 DIAS DEL MES DE NOVIEMBRE DEL 2015

El día de hoy asistimos como grupo a el INGENIO MANUELITA S.A. ubicado en la vía que de Palmira conduce a el Cerrito Valle en el km 7.Nos desplazamos para realizar el trabajo de campo e investigación sobre un problema en el área de ingeniería que allí se presentara, la visita la realizamos en las horas de la mañana el día sábado 07 de noviembre y la cita fue en el TALLER AGRICOLA donde nos recibió el señor EDISON VARELA encargado de mostrarnos todo lo que en este departamento se hace y cuáles son las posibles fallas que podremos encontrar para nuestra investigación.

En el recorrido conocimos un poco más a fondo como es el sistema tanto de extracción mecánica como de transporte de la caña desde el campo hasta el área de procesos, nos enseñaron como funciona una cosechadora de caña (Maquina utilizada para la extracción de la caña de manera mecánica) en una breve charla se nos dio una inducción corta sobre que sistemas maneja y como son sus procesos de trabajo a la hora de la resección de la caña.

Luego de esta pequeña capacitación de una maquina tan interesantemente diseñada pasamos a el área de lo relacionado con el transporte de la materia prima (caña) para endulzar nuestros días (azúcar). Es aquí donde vimos cómo es la logística del traslado y posterior proceso de los componentes allí vimos todos los tipos de vagones, canastas, remolques, vagones auto volteo entre otros vehículos.

Entrando un poco a fondo en el funcionamiento de estos implementos agrícolas hicimos una especie de trabajo periodístico-investigativo sobre los posibles factores que pueden afectar a algunos de estos equipos y de esa manera afectar la logística diaria de la empresa.

Varios fueron los detalles que encontramos pero hubo uno en especial que nos llamo la atención y fue el de los VAGONES AUTO VOLTEO. Estos son utilizados en las suertes donde se siembra la caña para recoger lo que la COSECHADORA corta en su recorrido, para luego auto descargar en los vagones que se encargaran del movimiento de la materia prima hasta su punto de procesamiento.

En estos campos el terreno no siempre es el más amigable debido a que a este lo afectan todos los estados meteorológicos y hacen que el área de trabajo sea agreste en algunas ocasiones es por esto que identificamos un problema en los ejes de dichos vagones los cuales tienden a romperse fácilmente por el diseño

que tienen pues consta de un eje delantero y otro trasero que no giran sobre un eje independiente llevando de esta manera a que las puntas que contienen las ruedas se rompan con el peso y la fuerza que los equipos de transporte ejercen.

A continuación mostraremos en una serie de fotografías como la parte afectada en este proceso.

COSECHADORA DE CAÑA

SISTEMA DE COSECHADORA - VAGON AUTO VOLTEO

SISTEMA VAGON AUTO VOLTEO - CANASTA

NUESTRO VAGON AUTO VOLTEO

AREA DEL PROBLEMA (EJES DELANTEROS Y TRASEROS)

PARTE AFECTADA POR LA FUERZA EXCESIVA (PUNTA)

AREA LUEGO DE EXTRACCION DE LA PUNTA

PUNTA NUEVA

Luego de las imágenes mostradas anteriormente empezamos a investigar lo que está pasando y las posibles soluciones que podremos darle a este problema luego de ver cuáles serían los cambio principalmente en el diseño y posterior manejo de este equipo para tomar una decisión a este problema que atrasa el tiempo de trabajo pues son más el tiempo que estos equipos entran al taller que lo que duran en el área de trabajo.

METODOLOGIA PARA LA SOLUCION DE PROBLEMAS

HECHOS

- A las 9:00 AM en la zona del taller agrícola se encuentran 2 vagones auto volteo fuera de servicio, estos presentan un problema en el eje delantero.

- El ingeniero Edison Varela presenta al jefe de taller Rigoberto Manchú un informe detallando de los equipos ingresados por este mismo problema en el transcurso de la semana.

- Se procede a realizar un análisis de la magnitud de los equipos averiados y los pasos a seguir para su reparación.

- Se citan un número de proveedores para realizar un concurso en el cual el ganador será el que tenga el mejor precio en la refacción y cumpla con los requisitos necesarios.

- Al tener conocimiento de cuanto tardara en llegar el repuesto se estudia la manera de como se reemplazara el equipo en el campo para que no se presenten contratiempos con la logística.

ANALISIS DE POSIBLES PROBLEMAS

- No existe una buena capacitación para el personal que maneja los equipos.

- No hay un protocolo de salida organizada del equipo en las suertes de siembra.

- Hace falta un vigía que verifique a la hora de retirar el vagón que no esté atorado en el terreno para que el operario que hala este no lleve al límite al equipo.

- Falta concientización en los operarios sobre los problemas que la falta de equipos causa para la logística de la empresa.

- No hay comunicación entre el cabo encargado del proceso mecanico y el operario de la máquina.

IDENTIFICACION DEL PROBLEMA RAIZ- Radica en que no existe una solución definitiva pues se crea una respuesta

momentánea al problema pero este sigue presentándose constantemente, esto pasa debido a que los entes encargados no se responsabilizan por un cambio en el diseño del equipo pues esta es la única solución rediseñar el sistema del equipo para que no afecte el conducto regular de la extracción de la materia prima.

CAUSAS

- El diseño de la maquina presenta un problema en sus ejes los cuales no tienen un movimiento autónomo para evitar que su punta se parta.

- Los operarios de maquinaria no están pendientes del estado del equipo de esta manera se tendría más conocimiento de cómo esta estructuralmente antes de que ocurra la falla.

ALTERNATIVAS DE SOLUCION- Crear un comité de directivos que estén al tanto del estado de los equipos

de transporte y que tengan una alternativa de solución al problema.Efecto: orden administrativo y logístico e informes de gestión con mas continuidad.

- Capacitar a los operarios de maquinaria, para que ellos que están en contacto diario con los equipos sepan cómo reaccionar a una posible falla.Efecto: se disminuyen gastos en servicios de contratistas de mantenimiento.

- Crear un grupo de vigías que trabajen junto con los operarios a la hora de retirar los equipos del campo, de esta manera se hará un chequeo antes de que se accione la maquinaria y visualizar posibles atascos o problemas en el terreno que ocasionen otra avería en el vagón.Efecto: existiría más gasto en personal a contratar o personal a capacitar de la misma empresa.

- Rediseñar todo el sistema de rodaje del vagón auto volteo para que gire en su propio eje y no sufra la acción de la fuerza que tiene el peso de lo que transportaEfecto: se puede presentar un nivel de inversión alto, también se necesitaría una buena planificación de rediseño de equipos ya que podría disminuir el nivel de producción o recolección por tener transportes en reparación.

MEJOR SOLUCION

Como mejor solución hemos decidido crear un equipo logístico que se encargue de instruir y monitorear todo el sistema de manejo de los equipos las 24h esto con el fin de conocer a fondo los pros y los contra que vive diariamente el implemento y como es el trato que le dan los operarios encargados para saber de esa forma que cambios y/o mejoras se pueden hacer con las personas que trabajan en el

campo o definir si es mejor hacer un cambio radical en el diseño del implemento para evitar más inconvenientes.

OBJETIVOS DE LA SOLUCIÓN

OBJETIVOS GENERALESRealizar un censo de la maquinaria que está en mal estado y una reunión con los operarios y con los encargados del movimiento de los equipos, todo esto con el fin de conocer sus opiniones sobre lo que se hace en el momento de manipular y operar cada implemento para de esta manera saber cuáles son las mayores dificultades que presentan y para que ellos que viven el día a día en el campo ayuden a dar ideas para que mejoren el trabajo y la cantidad de implementos averiados.

OBJETIVOS ESPECÍFICOSDespués de una ardua investigación llegamos a la conclusión de que estos serán los principales pasos para la solución del problema:

- Creación de comités de investigación de investigación para las averías de los equipos.

- Capacitación de el personal que manipula los equipos como una estrategia prevención a futuros daños.

- Crear un equipo de vigías de seguridad para monitorear los vagones las 24 horas para así detectar posibles fallas.

- Rediseñar los sistemas de rodaje de los vagones en el área de trabajo para tener un área determinada para el transito dentro del área de trabajo.

JUSTIFICACION DE LA SOLUCION

PERSONAL:

Para mi en el ámbito que trabajo es muy común encontrar problemas como este y considero que las propuestas que hemos dado en el proceso de la investigación son acordes pues fuimos directamente a la fuente del problema y tomando los apuntes necesarios y entrevistando a las jefes, ingenieros, obreros entre otros.

Con la información creamos unas ideas que estamos seguros si se toman en consideración reducirán al máximo el problema latente y creara una mayor autonomía en el trabajo de estos equipos .

PRACTICA

Como solución práctica decidimos rediseñar el sistema de trabajo de estos equipos y la logística de cómo se manejan a diario es asi como se reduce el impacto sobre las partes afectadas, podríamos decir que la solución general de este daño podría ser el rediseño del sistema de rodaje del equipo y tal ves cambiarlo, pero nos dimos cuenta que todo esta en el manejo y la cuidadosa maniobra que se debe hacer en el terreno donde estos implementos transitan día a día.

MARCO CONCEPTUAL

CONCEPTO DEFINICION

COSECHADORA DE CAÑAEquipo agrícola de mecanización en el

corte y alza de la caña

VAGON AUTOVOLTEO

Estos equipos reciben la caña directamente de las cosechadoras en la suerte y descargan la caña en los patios cercanos a la misma, en vagones del tipo HD o SD que han sido diseñados de acuerdo a los requerimientos del terreno y una excelente relación peso carga del material/ Peso propio del equipo.Los autovolteos vienen con sistemas hidráulicas para el levante y descargue, operadas a través del sistema hidráulica de los tractores, con sistemas de compensación que garantizan el sincronismo de los equipos en susmovimientos y con válvulas de secuencia que permiten la operación en tándem.

MATERIA PRIMA

La materia prima es cada una de las materias que empleará la industria para la conversión de productos elaborados. Generalmente, las materias primas son extraídas de la mismísima naturaleza, sometiéndolas luego a un proceso de transformación que desembocará en la elaboración de

productos de consumo.

IMPLEMENTOS AGRICOLAS

Los implementos agrícolas son todos aquellos que ayudan al agricultor con sus tareas del campo. Los mismos de clasifican entre los manuales (herramientas agrícolas) y los de funcionamiento autónomo (maquinarias agrícolas).

SUERTE DE SIEMBRA

Las suertes se siembran en escala, es decir, con intervalo, para que “mientras se corta la caña de una de suerte la de otra se sasone”Esa suerte ocurre más allá del control de uno.

MARCO TEORICO

La logística es una función clave para las empresas, es la depositaria de la gestión de los flujos físicos, además del sistema de información operacional, la logística se afirma como una de las funciones clave de las empresas.

La combinación de técnicas punta y de una reflexión innovadora del <<management>> permite a la logística el desarrollo de una coordinación direccional global.

Su impacto es, pues, muy considerable en los grandes grupos industriales y en PME. La logística ofrece, pues, al cliente un nivel elevado de calidad global al coste más bajo posible.

Es una herramienta de <<management>> total y conduce a dirigir todos los cambios tanto estructurales como culturales de las empresas y a incrementar la competitividad y la rentabilidad.

Los cambios logísticos de las empresas deben ser conducidos por responsables, donde las competencias, responsabilidades y la experiencia permitan elaborar e implantar soluciones originales, además de hacer evolucionar las mentalidades.

Actualmente existe un déficit real de responsables logísticos capaces de asumir nuevas funciones en su globalidad.

Precisamente en esta empresa hace falta un vigía que verifique a la hora de retirar el vagón que no esté atorado en el terreno para que el operario que hala este no lleve al límite al equipo, y para que no se obtenga una respuesta momentánea al

problema sino que se creen y se manejen unos protocolos de salida organizada de los equipos, para que se solucione el problema de raíz.

Creando un equipo logístico que se encargue de mejorar el funcionamiento del sistema de manipulación de equipos las 24horas esto con el fin de conocer más a fondo los pro y los contra que vive diariamente el implemento y también para verificar como es el trato que le dan los operarios encargados.

También es muy importante tener en cuenta y manejar un personal en seguridad industrial que es el conjunto de técnicas y procedimientos que tienen por objeto eliminar o disminuir el riesgo de que se produzcan accidentes de trabajo.

RESULTADOS

Como resultados de implementar nuestras propuestas tendremos una autonomía de un 70% en los equipos y sus labores en el campo, no resaltamos un posible 100% por que en toda acción puede haber una consecuencia y es por esto que se debe tener un 30% de margen de error en el cual como todo implemento que trabaje las 24 horas al día llevara un desgaste por tiempo de uso y trabajo.

Los resultados serán visibles siempre y cuando se hagan pruebas de ensayo y error antes de completar la totalidad del proyecto.

CONCLUSIONES

Determinamos que hay una serie de problemas que son los que ocasionan las constantes averías en el sistema de rodaje de los vagones auto volteo, después de la investigación que realizamos observamos que no solo hay errores en el sistema funcional sino en el manejo que el personal ejerce sobre los implementos que al no tener un cuidado especifico dan como resultado que se rompa la parte en cuestión por el exceso de fuerza.