Gestion de riesgos
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GESTIÓN DE RIESGOS
Juan Antonio Huamán Fernández – Jefe de Programa de Seguridad
Volcan Compañía Minera S.A.
1. ANTECEDENTES
Según las estadísticas de accidentes fatales a escala nacional correspondiente
al año 2002, de la Dirección General de Minería del Ministerio de Energía y
Minas, se muestra que la mayoría de accidentes fatales ocurridos en mina
subterránea corresponden en un 40% a desprendimientos de roca, por lo que
debe preocupar a las empresas mineras hallar la técnica de Gestión de Riesgos
que permita un mejor control en la seguridad del proceso, en especial en lo
relativo a desprendimientos de roca.
El presente trabajo desarrolla una técnica que permite identificar los diferentes
factores que intervienen en los riesgos principales mediante los riesgos
asociados; es decir, cuáles son esos riesgos asociados que influyen
negativamente en cada una de las tareas que puedan causar accidentes.
Es importante considerar la procalsedad para identificar qué riesgos asociados
intervienen negativamente en la productividad, calidad y seguridad a fin de
saber dónde debemos incidir y anticiparnos con la debida oportunidad, tomando
acciones para su control.
Hay muchas técnicas de controlar los riesgos pero una efectiva solución la
constituye la evaluación de riesgos asociados (ver cuadro 1). La idea en el
fondo es muy simple y nos la sugiere la siguiente proposición: “Una receta sin
diagnóstico es mala en Medicina como también en Administración”.
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GESTIÓN DE RIESGOS
E sfu er z o en g e s t ió n d e R iesg o s A c c id e n ta b ilid a d
CUADRO 1
2. FACTORES QUE SE TOMARON EN CUENTA PARA LA MEJOR
TÉCNICA EN GESTIÓN DE RIESGOS
2.1 Procalsedad: resultado del trabajo bien hecho.
2.1.1 Gestión de la seguridad e higiene minera
Es la aplicación de principios de la administración profesional a la seguridad, así
como se aplica a la producción, calidad y al control de costos. Permite dejar de
tratar a la seguridad como un factor separado del trabajo y de la administración,
para considerarla como la forma correcta de hacer las cosas.
Como se puede apreciar en el cuadro Nº 2, la productividad, calidad y seguridad
son componentes de trabajo que tienen un mismo valor, una sola prioridad, son
irrenunciables e intransferibles, y tienen como objetivo la prevención con un
resultado de cero derroches, cero defectos y cero pérdidas.
En vista de que se ha logrado detectar los riesgos asociados a los peligros que
han causado pérdidas personales y de procesos en las empresas mineras, es
que se han tomado medidas correctivas a fin de revertir estos problemas y
encaminarlos hacia una procalsedad sostenida, donde nuestra seguridad sea
aceptable.
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2.2 Definición de términos
2.2.1 Incidente
Es la desviación de una norma aceptable, lo que constituye un peligro.
2.2.2 Accidente
Es algo sucedido que no se pudo controlar.
2.2.3 Peligro
Es un incidente al que no se le han aplicado los controles adecuados.
Es el riesgo potencial o real de ocasionar un daño de mayor o menor magnitud
en el personal, equipo, materiales y ambiente.
2.2.4 Riesgo
Es la probabilidad de una pérdida ocasionada por la exposición al peligro.
ESTÁNDAR DE DESEMPEÑO
U U N N M M I I S S M M O O V V A A L L O O R R
U U N N A A S S OOLLA A P P R R I I O O R R I I D D A A DD
COMPONENTES DEL
S S O O N N INHERENTE IRRENUNCIABLE
INTRANSFERIBLE
F F A A C C T T O O RR C C O O M M U Ú N N : : P P R R E E V V E E N NC C I I O Ó N N
E E MM P P R R E E S S A A C C OO M M P P E E T T I I T T I I V V A A
SINERGIA
EMPATÍA
LIDERAZGO LATERAL
P P O OS ST TU U L L AA D DO OS S E E . . D D E E M M I I N N G G
CULTURAL O O R R G G A A N N I I Z Z A A C C I I O O N NA A LL
MARKETING MIX
º º
P P R R O O D D U U C C T T I I V V I I D D A A D D C C A A L L I I D D A A D D S S E E G G U U R R I I D D A A D D
( ( Cero derroches) ( ( C C ee r r o o d d ee ee c c t t o o s s ( ( C C e e r r o o é é r r d d i i d d a a s s
P P R R EE V V E E N N C C I I O Ó N N
P P R R O O C C A A L L S S E E D D A A D D
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2.2.5 Seguridad
Es el estado en el que los riesgos son considerados aceptables.
2.2.6 Control del peligro
Es la técnica que se aplica para reducir la posibilidad de un accidente, durante
la exposición a un peligro. Los controles de peligros involucran invariablemente
tanto el diseño del equipo como los métodos empleados en su uso.
2.2.7 Exposición
Es el tiempo del riesgo debido a la proximidad a un peligro.
2.2.8 Pérdidas
Es la valoración económica y no-económica de todos los distintos efectos
(físicos, psicológicos, legales, funcionales, ambientales, etc.), debido a
derroches, defectos y daños. Estas pérdidas podrían agruparse en: humanas,
económicas, imagen y prestigio, competitividad, clientes y mercados, entre
otras.
Estas pérdidas son de una cuantía enorme, que afectan significativamente los
resultados finales de las empresas y su contexto; y no es exagerado decir que
dentro las quiebras de empresas como los resultados negativos en “última
línea” se deben, en la mayoría de los casos, al insuficiente control de pérdidas
por derroches, defectos y daños.
Todas estas pérdidas debidas a derroches , defectos y daños son, como lo dijo
un gerente, "ganancias que la empresa no supo lograr". En efecto, si estas
pérdidas se hubieran evitado, aparecerían agregadas a las utilidades.
Cuando los márgenes de ganancias son cada vez más pequeños, por efectos
de la competencia en los mercados, el control de estas pérdidas constituye la
gran reserva de oportunidades para mejorar los resultados de la empresa. Los
esfuerzos sistemáticos para evitar las pérdidas por derroches, defectos y daños
se han transformado en la parte más lucrativa de los negocios.
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2.2.9 Derroches
Son la falta de optimización del uso de los recursos, ya sea por exceso de uso,
mal uso o poco uso.
2.2.10 Defectos
Son las no conformidades con los estándares establecidos para los productos,
sean bienes o servicios.
2.2.11 Daños
Son los efectos debidos a contactos con sustancias o fuentes de energía, que
superan la capacidad o resistencia límite del cuerpo o las estructuras.
2.2.12 Incidente de productividad
Acontecimiento no deseado e insuficientemente controlado, que resulta en
pérdidas por algún tipo de derroche que afecta la optimización del uso de los
recursos.
2.2.13 Incidente de calidad
Acontecimiento no deseado, e insuficientemente controlado, que resulta en
pérdidas por algún tipo de defecto que afecta a los productos, sean bienes o
servicios.
2.2.14 Inspección
Consiste en el examen físico de una instalación.
2.2.15 Incidente de seguridad
Acontecimiento no deseado e insuficientemente controlado, que resulta en
pérdidas por algún tipo de daño que afecta a las personas o a los bienes.
Es importante hacer notar una vez más que, en la práctica, estos
acontecimientos no siempre son netos de productividad, calidad o seguridad.
Después de todo, la explosión de una caldera, por ejemplo, que lesiona al
operador, daña el equipo, interrumpe un proceso, etc, ¿es un problema de
seguridad? ¿es un problema de calidad? ¿o es un problema de productividad?.
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2.3 Identificar, cuantificar y evaluar el riesgo
• Riesgos existentes (operación de los equipos, las instalaciones, los
procesos, mina y planta).
• Riesgos de un proyecto (diseño de los equipos, las instalaciones, los
procesos, mina y planta).
Es importante que desde un inicio, el líder pueda ir identificando los riesgos
existentes y al mismo tiempo dé a todos información sobre cómo es posible
prevenirlos durante su proyecto y planeamiento.
2.4 Factores humanos
El fortalecimiento de los valores relacionados con la seguridad se logra cuando
existe correspondencia entre las actitudes y la conducta responsable. La
conducta debe guardar armonía con el riesgo a fin de evitar accidentes.
Si bien resulta fácil en términos razonables el control del riesgo circunstancial y
las demandas del sistema, no su puede decir lo mismo en cuanto a las acciones
que se derivan de los errores u omisiones humanas y otros factores:
• Apatía
• Complacencia
• Hostilidad
• Impaciencia
• Impulsividad
• Impunidad
• Invulnerabilidad
• Negligencia
• Exceso de confianza
• Rebeldía
• Imprudencia
• “Quemeimportismo”
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2.5 Proceso de evaluación de riesgo
• Identifique los peligros.
• Evalúe los riesgos.
•
Analice las medidas de control de riesgo.• Tome decisiones de control.
• Implemente controles de riesgo.
• Supervise y revise.
La evaluación de riesgos es un método de seis pasos que sirve para tomar
decisiones calculadas con respecto a los factores humanos, materiales y
ambientales antes, durante y después de las operaciones.
2.6 Estudio de proporción de accidentes
Muestra lo absurdo que es dirigir todos los esfuerzos a los relativamente pocos
acontecimientos que dan por resultados lesiones graves o incapacitantes,
cuando por cada uno de estos acontecimientos hay muchos otros (lesiones
menores, daños a la propiedad y cuasi-accidentes), que proporcionan una base
mucho más amplia, para un control más efectivo de las pérdidas producidas por
los accidentes.
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“Prevención” es lo que se hace y “seguridad” nuestro resultado.
CAUSASBÁSICAS
Factores personales. Factores detrabajo
CAUSAS
INMEDIATAS Actosubestándar.
Condición subestándar
INCIDENTE PELIGRO RIESGO ACCIDENTE
PREVENCIÓN
EFECTO ACONTECIMIENTO
MODELO DE CAUSALIDAD DE PÉRDIDAS
por Derroches, Defectos y Daños
CUADRO N º 4
ESTUDIO DE PROPORCIÓN DE ACCIDENTES
CUADRO Nº 3
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9
1
Catastrófico
1 2 4 7 11
2Fatalidad
3 5 8 12 16
3Lesión
permanente6 9 13 17 20
4Lesión
temporal10 14 18 21 23
5Lesiónmenor
15 19 22 24 25
AComún
BHan ocurrido
CPueden
ocurrir
DNo es
probableque ocurra
EPrácticamente
imposibleque ocurra
C
ONSECUENCIAS
PROBABILIDAD / FRECUENCIA
CUADRO Nº 5
2.7 Matriz de evaluación de riesgos
3. RIESGOS ASOCIADOS
Es una tabla que nos permite calificar y evaluar las causas inmediatas y causas
básicas que intervienen negativamente en la productividad, calidad y seguridad
(procalsedad ), para controlarlas oportunamente a fin de minimizar los riesgos
cualitativamente y, por ende, cuantitativamente, mediante una puntuación, cuyo
promedio indicará si se prosigue o no con un procedimiento de trabajo o tarea.
Proporcionando esta tabla de evaluación de riesgos asociados, se permitirá
administrar los riesgos tanto existentes como los de planeamiento en el lugar o
área de trabajo, minimizando y controlando con certeza los peligros potenciales.
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1.
CUADRO Nº 6
ConsecuenciaFatal
ProbRiesgo
EvaluadoPuntaje Acciones
1 Falta/mal des ate de ro c as B 5 10
2 So s tenimiento ino po rtuno C 8 7
3 So s tenimiento inadec uado C 8 74 Falta de s o stenimiento C 8 10
5 Presenc ia de fisuras en la ro c a C 8 6
6Filtrac ió n de agua (s in
sostenimiento)C 8 5
7Mal p arale lis mo d e tala dro s e n la
perforaciónB 5 8
8 Mal c arguío (vo ladura c o ntro lada) C 8 8
9 Disc o ntinuidad del te rreno ro c o s o B 5 7
10Ingeniería inadecuada (ma l diseño
labor)B 5 10
11 Relleno hidráulic o inc o mpleto B 5 7
12 Relleno inadec uado C 8 4
13 Relleno de mala c alidad (lo sa) B 5 814 Frac turamiento del mac iso ro c o s o C 8 3
15 Mala ventilac ió n de la labo r C 8 4
16
Tie mp o d e e xp os ic ió n fue ra d e lo
permis ible (según tabla
geomecánica)
B 5 8
17Filtra c ión de a gua y /o su lfata da q ue
debilita el sostenimientoC 8 3
18
Des gas te prematuro de
s os tenimiento (evaluac ió n no
adecuada)
B 5 5
19
Uso de equipo perfo rac ió n
in ap ro p ia do ( Ju mb o e n la bo r c h ic a
en vez Jack leg)
B 5 4
20No llevar c ontro l de la línea de
centroB 5 7
21 Labo res superpuestas B 5 6
Trabajador Supervisor
Medio
Medio
D E S P R E N D I M I E N T O D E R O C A
Alto
Alto
2
Medio
Alto
2
Alto
2
Total Puntaje d e
Observaciones
Alto
2 Alto
Alto
Medio
Alto
Alto
Determinación de Peli ro
Calificación
Alto
Medio
Medio
Alto
2
2
2
Medio
Medio
Medio
Medio
Descripción NºCalificación
ConsCausas
RiesgoDESPRENDIMIENTO DE ROCA
Grado2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
22
2
2
1 - 2: Codiciones operativas
Estado d e Calificac ión po r Causa Ide ntificada
7 - 8: Condición con serios problemas para causar daño al personal5 - 6: Condición que requiere correc iones sencillas3 - 4 : Personal que requiere advertencias y charlas puntuales
9 - 10: Condición que puede causar lesiones graves al personal (paralizacion de l trabajo, revisión de PETS y planeamiento)
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CUADRO Nº 7
ProbRiesgo
EvaluadoPuntaje Acciones
1Imprudenc ia en vías de
terceros/dualidad
B 9 10
2Es tac io namiento inc orrec to en
pendientesB 9 9
3
No as egurar el equipo antes del
mantenimiento (tacos para cuchara,
desenergizar, descargar presión)
B 9 10
4 Defic iente evaluac ió n de IPER B 9 9
5Operac ió n po r perso nal no
autorizado/capacitacB 9 10
6 Mal utilizac ió n del equipo B 9 9
7 Equipo energ izado s in línea tierra C 13 10
8 Cable eléc tric o en mal es tado B 9 9
9 Des atado de ro c a defic iente B 9 1010 Equipo defec tuo s o B 9 10
11Falta de E.P.P y detec tado r o
probad o r de EE.EEB 9 8
12 Falta extinto r B 9 10
13 Vía en mal es tado B 9 10
14 Ventilac ió n defic iente B 9 10
15 Mala vis ibilidad B 9 10
16 Ins talac io nes auxiliares defec tuo s o s B 9 6
17Mal dis eño de labo res
(reduc idos ,curvas H/V)C 13 10
18 Falta de avis o s y s eñalizc io nes B 9 7
19 Falta de iluminac ió n exterio r B 9 7
20 Exc es o de velo c idad B 9 8
Trabajador Supervidor
5 - 6: Condición que requiere correciones sencillas3 - 4 : Personal que requiere advertencias y charlas puntuales1 - 2: Codiciones operativas
Lesión permanenteCARREO Y TRANSPORTE (Scooptram, jumbo,camión bajo perfil)
Total Puntaje deObservaciones
Estado de Calificación por Causa Identificada
9 - 10: Condición que puede causar lesiones graves al personal (paralizacion del trabajo, revisión de PETS y planeamiento)7 - 8: Condición con serios problemas para causar daño al personal
A C A R R E O Y
T R A N S P O R T E ( S c o o p t r a m , j u m b o , c a m i ó
n b a j o p e r f i l )
Grado
3Consecuenciaiesgo
Medio
3
3
3
3
3
Alto
Alto
Alto
Alto
Alto
Alto
Alto
Alto
3
Medio
Medio
3
3
Determinación de Peligro
Calificación
Alto
Alto
Alto
3
Alto
Medio
Alto
Alto
Alto
Alto
Descripción Nº
Calificación (Probabilidad)
ConsCausas
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
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CUADRO Nº 8
ConsecuenciaFATALIDAD
ProbRiesgo
EvaluadoPuntaje Acciones
1Ubicarse en la articulación,
gatas,brazos (imprudencia de terceros)
B 5 10
2 Peforación cerca o sobre tiros cortados B 5 10
3 Inducción con el cable de energía eléctrica B 5 10
4Mang ueras hidráulic as en mal e stado(desgaste, rotura, otros )
B 5 9
5 Perforación en áreas sin desatar B 5 9
6Instalac iones auxiliares mal ubicados(tueberías,cables, mangas)
B 5 9
7 Falta de E.P.P o en mal estado B 5 6 a 10
8Falta de iluminación (Transporte al lugar detrab)
B 5 9
9 Velocidad excesiva en el transporte B 5 8
10 Falta de capacitación del personal B 5 10
11 Inspecciones defic ientes B 5 10
12 Jumbo defectuoso (mecánico - eléctrico) B 5 10
13 Defic iente evaluación del IPER B 5 10
14Operación por pesonal noautorizado/brevete
B 5 10
15 Vías en mal estado B 5 8 a 10
Trabajador Supervisor
Alto
1 - 2: Codiciones operativas
9 - 10: Condición que puede causar lesiones graves al personal (paralizacion del trabajo, revisión de PETS y planeamiento)
Estado de Calificación por Causa Identificada
7 - 8: Condición con serios problemas para causar daño al personal5 - 6: Condición que requiere correciones sencillas
3 - 4 : Personal que requiere advertencias y charlas puntuales
Alto
2
2
2
2
Alto
Alto
Medio
2
Alto
2
2
2
2
2
Alto
Total Puntaje deObservaciones
O P E R A C I Ó N
C O N J U M B O
Alto
Alto
Alto
Alto
2
Alto
2
ConsCausas
Determinación de Peligro
Calificación
Alto
Alto
Alto
2
2
RiesgoOPERACIÓN CON JUMBO
Grado2
Descripción NºCalificación
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4. APORTE TECNOLÓGICO
4.1 Reporte de incidente
En el caso de nuestra empresa todos los incidentes reportados son registrados
al sistema. Aquí son clasificados por áreas y tipo de peligro para ser calificados
según las tablas de los riesgos asociados. Esta información permite diariamente
determinar cuál de los riesgos asociados se viene presentando.
4.2 Sub comités de seguridad
Estos equipos de trabajo reciben la información de qué riesgos asociados se
están presentando para los diferentes peligros, a fin de tomar las acciones
correctivas oportunamente.
4.3 Análisis de estadísticas
Mediante el reporte de los riesgos asociados ya no se tendrá una estadística
fría sobre las causas de los incidentes/accidentes, sino más bien del riesgo
asociado que constituye la causa del riesgo principal.
5. CONCLUSIONES
• El presente trabajo identifica oportunamente todos los riesgos principales
que asociados a sus riesgos secundarios son identificados oportunamente.
• La identificación de estos riesgos asociados permite al colaborador tomar las
medidas correctivas en un inicio con los riesgos existentes y como segundo
paso los riesgos de planeamiento.
• En una segunda fase los colaboradores podrán utilizar esta tabla para
reducir los riesgos en el planeamiento y minimizar así los riesgos existentes.
• Controlándose y reduciéndose todos los riesgos, los incidentes serán
controlados oportunamente y, por ende, se reducirán los peligros y la
probabilidad de accidentes que van a influir en la productividad, calidad y
seguridad (procalsedad ).
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6. REFERENCIAS
Auditoría de Seguridad y Medio Ambiente. Mc Graw.
Control de Pérdidas. Consejo Interamericano de Seguridad.
Repensando la Seguridad como Ventaja Competitiva. Samuel Chávez Donoso.
Planes de Emergencia. Ministerio de Energía y Minas.